日本豐田公司在2018年《財富雜志》500強中高居第6位，位列裝備型制造業的首位。營業收入與利潤總額在整個汽車行業排名第一。不僅利潤是大眾公司的將近2倍，比排名6~10的車廠的總和還要多。在2018年全球銷量最高的15款車型中，豐田一家就占據了4款
豐田的成功并非源于它鶴立雞群的研發實力、也絕非是擁有超群的高科技，而是扎根于它首創的新一代制造模式TPS。在豐田公司出版的《豐田之路，2001》的同時，他們也公開分享了當今著名的TPS中所稱的DNA。“豐田之路”建立在兩大支柱之上：持續改善、對人的尊重
源于豐田制造模式TPS的精益制造LP，自1990年正式面世以來，風靡全球，成為了全世界企業與組織的標桿。從汽車行業推廣到其他制造業、從制造業推廣到服務、零售等其他行業、從制造系統推廣到研發、銷售、訂單處理、行政等所有的職能，足見精益思想之強大，也代表了人類制造業目前的最高水平與境界
豐田TPS之屋
1、20世紀50年代，日本全行業一年的汽車產量還不及美國幾大巨頭3天的產出。但經過20多年的潛心發展，美國人驚奇地發現，道路上出現了越來越多的日本汽車。為此美國麻省理工學院MIT發起了國際汽車計劃IMVP，對日本汽車業的崛起進行徹底的分析與研究。精益生產( Lean Production)是美國麻省工學院專家經過5年的研究之后，給予豐田生產方式的名稱，以區別于人類已有的手工藝生產及大規模生產方式，簡稱LP。在J.沃馬克、D.瓊斯、D.魯斯的經典名著《改變世界的機器》中首次使用了LP，并迅速推廣到全世界
2、 精益生產雛形在20世紀70年代起源于日本豐田汽車公司。豐田生產方式最終目標就是提高全公司的利潤。為實現目標，大野耐一把客戶原點、消除浪費、降低成本（節流增效）就成為最基本目標（Toyota Production System）簡稱TPS。它是精益制造的雛形、也是最佳的實踐。 當時豐田已經成為超越美國、歐洲所有汽車制造商，成為行業的標桿
TPS的締造者：大野耐一
1、日本豐田TPS的4大核心
?徹底拋棄“績效與財務功利主義”
?認知廣義的隱形浪費：大野耐一的7大浪費與日本的3M Loss理論
?MUDA、MURA、MURI
?爭當“烏龜”、不做“兔子”
2、 J.Womack與D.Jones的“精益5大思想”
?解決問題任務
?信息管理任務
?物質轉化任務
1、精益不再局限于制造流程，而是擴展至制造型企業運作的整個流程（研發、銷售、供應鏈、物流、訂單處理）
2、 已經推廣到了眾多其他行業。例如：零售業、服務行業（醫療、運輸）、設計研發
3、 超越傳統TPS、精益制造的4大深入
?產、供、銷聯動的PSI計劃體系，徹底執行“按單生產”
?制造全流程的拉動式生產
?供應商的JIT供貨
?MES（制造執行系統）
?APS（高級計劃與排產系統）
?MDS（物料配送系統）
?WMS（倉庫智能管理系統）
?簡便自動化LCIA
?數字智動化
柔性化
智能設備
數字化設備
集成管理系統
設備物聯網
準大數據
云處理中心
?裝備智能化
?產線智能化
?車間智能化
?工廠智能化
?供應鏈智能化
?服務智能化
1、日本豐田公司之所以成為全世界制造業的標桿企業，不是因為它在汽車制造全流程中所展現的高科技、新科技，而是因為它創建的“精益制造與管理”的企業體系。這個體系絕不迷信、迷戀高科技、新科技，而是堅守豐田之道的DNA：持續改進、對人的尊重！對于中國企業而言，絕對值得借鑒！
2、過去幾十年間，豐田對于汽車生產制造的嚴謹態度名滿天下，“看板”模式和消除浪費的理念奠定了豐田生產方式（TPS）的神圣地位，并被業內人士反復研究。不過豐田似乎對此并不在意，這一次帶來TNGA平臺，似是希望再次為日本汽車制造商贏得新的競爭優勢，未雨綢繆，重新定義汽車制造的方方面面。
3、豐田天生就不是“技術男”，更不迷戀、迷信高科技、新技術。雖然豪華車型雷克薩斯、世界首款混合動力車型普銳斯的面世可謂驚世駭俗，但豐田一直認為“高效的研發組織、研發流程、研發的激勵制度”才是成功的關鍵
4、新一輪的戰略TNGA也是如此。它更強調“客戶原點、資源整合、快速反應、智慧創造”的競爭策略
5、、急功近利，過分注重精益方法、工具，嚴重忽略精益組織、精益文化、持續改善文化或全員參與文化，注定失敗，至少難以持續為繼！
1、精益金字塔
精益4層次、工具及流程優化只是最低的層別
2、精益體系8大維度
3、J.Womack與D.Jones在名著《精益思想》中給出了一個“普適時間標準”。5年的持續革新才能初見成效
精益革新4部曲
【溫馨提示】
