四．焊后熱處理

1． 熱處理是為了降低焊接接頭的殘余應(yīng)力，改善焊縫金屬的組織與性能。熱處理過程應(yīng)嚴格按照本規(guī)范及有關(guān)規(guī)定進行。

2． 下列焊接接頭焊后應(yīng)進行熱處理：

2．1壁厚>30mm的碳素鋼管子與管件。

2．2壁厚>32mm的碳素鋼容器。

2．3壁厚>28mm的普通低合金鋼容器。

2． 4耐熱鋼管子與管件（第603條規(guī)定的內(nèi)容除外）。

2． 5經(jīng)焊接工藝評定需做熱處理的焊件。

3． 凡采用氬弧焊或低氫條，焊前預(yù)熱和焊后適當(dāng)緩冷的下列部件可免做焊后熱處理。

3．1壁厚小于或等于10mm，管徑小于或等于108mm的15CrMo、12CrMo鋼管子。

3． 2壁厚小于或等于8mm，管徑小于或等于108mm的12CrMoV鋼管子。

3．3壁厚小于或等于6mm，管徑小于或等于63mm的12CrMoWVB鋼管子。

4． 焊后熱處理一般為高溫回火。

常用鋼材的焊后熱處理溫度與恒溫時間見表604。

5． 熱處理的過程中，升溫、降溫速度規(guī)定如下：

5．1升溫、降溫速度，一般可按250×25/壁厚℃計算，且不大于300℃/h。

5．2降溫過程中，溫度在300℃以下可不控制。

6． 異種焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條（焊絲）綜合考慮。

7． 熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。

8． 熱處理時的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不得小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。

9． 熱處理的加熱方法，應(yīng)力求內(nèi)外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩測點間的溫差應(yīng)低于50℃。厚度大于10mm時應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電阻加熱。

10． 熱處理的加熱測溫必須準確可靠，應(yīng)采用自動溫度記錄。所用儀表、熱電偶及其附件，應(yīng)根據(jù)計量的要求進行標定或校驗。

11． 進行熱處理時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點。水平管道的測點應(yīng)上下對稱布置。

12． 焊接接頭熱處理后，就做好記錄和標記，并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標記。

五．質(zhì)量檢驗

1． 重視焊接質(zhì)量的檢查和檢驗工作，實行焊接質(zhì)量三級檢查驗收制度，貫徹自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，做好驗評工作。

焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段的質(zhì)量檢查，應(yīng)嚴格按檢驗項目和程序進行。

2． 焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按下表進行，且應(yīng)符合下列規(guī)定：

焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量

注：1）經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，可免去硬度測定。

2）經(jīng)焊接工藝評定，且按作業(yè)指導(dǎo)書施焊的鍋爐受熱面焊接接頭，可免作割樣檢查。

3）鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進行。

4）煙、風(fēng)、煤、粉、灰等管道應(yīng)做100%的滲油檢查。

3． 1觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它檢查。

2．2需做熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后進行無損探傷。

2．3焊接接頭的射線透照或超聲波探傷按下列規(guī)定選用：

（1） 厚度≤20mm的汽水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另做不小于20%探傷量射線透照。

（2） 厚度>20mm、且小于70mm的管子和焊件射線透照或超聲波探傷可任選其中一種。

（3） 厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線探傷，焊接完成后做100%超聲波探傷。

（4） 對于焊接接頭為Ⅰ類的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線透照外，還應(yīng)另做25%的超聲波探傷。

2．4合金鋼件焊后應(yīng)對焊縫進行光譜分析復(fù)查，規(guī)定如下：

（1） 鍋爐受熱面管子不少于10%。

（2） 其它管子及管道100%。

（3） 光譜分析復(fù)查應(yīng)根據(jù)每個焊工的當(dāng)日工作量進行。

3． 割樣或代樣的檢查結(jié)果若有不合格項目時，應(yīng)做該項目不合格試樣數(shù)量的雙倍復(fù)檢。

4． 無損探傷的結(jié)果若有不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應(yīng)從該焊工當(dāng)日的同一批焊接接頭中增做不合格數(shù)的加倍檢驗，加倍檢驗仍有不合格時，則該批接頭評為不合格。

5． 對于不合格的焊接接頭，應(yīng)查明原因，采取對策，進行返修。返修后還應(yīng)進行檢驗。

6． 熱處理自動記錄圖異常應(yīng)做硬度值抽查。被查部件的硬度超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按班次做加倍復(fù)檢并查明原因，對不合格接頭重新做熱淚盈眶處理。

7． 焊接檢驗后，應(yīng)按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，以反映焊接質(zhì)量狀況。其計算方法可按下式進行：

無損檢驗一次合格率=（A—B）/A ×100%

式中 A——一次被檢焊接接頭當(dāng)量數(shù)（不包括復(fù)檢及重復(fù)加倍當(dāng)量數(shù)）；

B——不合格焊接接頭當(dāng)量數(shù)（包括挖補、割口及重復(fù)返工當(dāng)量數(shù)）。

當(dāng)量數(shù)計算規(guī)定如下：

8．1外徑小于或等于76mm的管接接頭，每個接頭即為當(dāng)量數(shù)1。

8．2外徑大于76mm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度計為當(dāng)量數(shù)1。

8．3使用射線探傷時，相鄰底片上的超標缺陷實際間隔小于300mm時可計為一個當(dāng)量。

質(zhì)量標準

1． 焊縫外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

1． 1焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，其允許尺寸見下表。

1． 2焊縫表露缺陷應(yīng)符合下表要求。

1． 3焊接角變形應(yīng)符合下表規(guī)定。

1． 4管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：

（1） 鍋爐受熱面管子：≤10%δ+1mm。

（2） 其它管道：≤10%δ且≤4mm。

2． 焊縫的無損探傷檢驗及結(jié)果的評定應(yīng)按照以一標準進行。

2．1承壓管道：

（1） SD143—85《電力建設(shè)施工驗收技術(shù)規(guī)范（鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇）》。

（2） SD67—83《電力建設(shè)施工驗收技術(shù)規(guī)范（管道焊縫超聲波檢驗篇）》。

2． 2容器及鋼結(jié)構(gòu)：

（1） GB3323—87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》。

（2） JB1152—81《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》。

各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定見下。

3．焊接接頭機械性能試驗結(jié)果應(yīng)符合下表的規(guī)定。

4． 焊接接頭折斷面和金相宏觀檢驗標準應(yīng)符合國家標準規(guī)定。

5. 1金相微觀檢驗合格標準如下：

沒有裂紋。

5． 2沒有過燒組織。

5. 3在非馬氏體鋼中，沒有淬硬的馬氏體組織。熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度HB加100，且不超過下列規(guī)定：

合金總含量<>

合金總含量3%，HB≤300

合金總含量>3%，HB≤350

已完結(jié)。