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來源：工業工程實踐者、趙楚、改變世界的機器
1949年年末，相比于福特每天生產7000輛汽車，豐田公司成立13年以來累計只生產2685輛汽車。
但是，到了2014年，豐田以998萬輛的年產量雄踞世界第一。
這背后，是豐田生產方式的優越。
是精益生產的起源。
德魯克盛贊汽車行業是“工業中的工業”。
在福特創造出“大批量生產”方式以后，大批量生產迅速在制造業全面地普及。
在精益生產成熟以后，不僅僅是制造業，服務業、醫療行業都引入了精益生產。
這一個系列，通過汽車行業的變遷，和大家分享以下三種生產方式：
大批量生產方式、豐田生產方式、精益生產方式。
德魯克
福特時代
1884年，卡爾本茨發明了汽車。
然而，自19世紀80年代開始，汽車便一直是以手工生產的方式被生產著。
這種手工生產方式有以下特點：
產量低——一家優秀的汽車手工生產企業，年產量只有1000輛左右。
員工全能——工作人員在設計、機器操作、裝配等方面都非常熟練。大多數人從實習生開始，逐步成長，能夠掌握一系列手工技術。很多人都希望能夠擁有自己的機械作坊。
生產工具落后——采用普通的機床、進行金屬和木頭的鉆孔、切割以及其它加工。
消費者高端——低產量、高級員工自然就把汽車造就成了一種奢侈品。只有少數精英人士才有能力購買。
直到20世紀初，福特公司采用了大批量生產方式，才將整個汽車行業顛覆！
福特堅持對所有相同的零件使用同一測量系統，將零件標準化，并引入大量的生產、組裝線。每個員工只被要求完成一個單一任務，而不需要對汽車制造的每一個方面都了解、精通。
大批量生產達到了極高的產量：全面運轉的福特日產量達到7000輛！其生產效率是手工生產方式數千倍。
極高的產量、容易培養的員工、先進的工廠，使得福特汽車的價格能夠為平民所接受，并最終實現了汽車的普及。
完全不在一個維度的競爭使得大批量生產方式徹底擊敗手工生產方式。
絕大多數手工生產方式的公司要么被迫轉型，要么倒閉，僅僅只有極少數的公司存活至今。
福特T型車
豐田的崛起
1949年年末，相比于福特每天生產7000輛汽車，豐田公司成立13年以來累計只生產2685輛汽車。
同時，銷售額的大幅度下降使得豐田不得不解雇大量工人。
1950年秋天，真可謂是豐田的存亡之秋，豐田公司高層決定: 派遣了年輕的工程師豐田英二前往美國，對底特律的福特紅和聯合企業進行了為期三個月的參觀。
奉命于危難之間，豐田英二對福特這個龐大的企業的每一個細微之處都做了仔細的考察。
帶著翔實的考察資料，豐田英二回到名古屋，與另外一個極富才華的工程師大野耐一一起討論，
他們很快得出了結論：大批量生產方式不適合于日本！
當時日本國內市場狹小，所需汽車的品種又很多，日本需要的是小批量、多品種的生產方式，而大批量生產方式的特點是品種較少、批量很大；
戰后的日本缺乏大量外匯來大量購買西方的技術和設備，不能單純地仿效福特；
缺乏大量廉價勞動力。
為此，豐田英二和大野耐一開始研究一種適合日本國情的生產方式。
大野耐一首先憑借自己多年的管理經驗，實施了一些現場管理方法：“目視管理”、“一人多機”、“U型設備布置法”。
這些富有創意且實用的管理方法取得了初步的成效，豐田的產量馬上以看得見的速度增長，大野耐一的地位也穩步提升，通過對生產現場的觀察與思考，他又提出了一系列革新，
比如：“三分鐘轉換法”、“現場改善”、“自働化”、“五問法”、“拉動式生產”。
這些方法的不斷完善，最終使豐田扭虧為盈，同時建立起了一套適合日本國情的生產方式，這便是萌芽時期的豐田生產方式。
豐田時代
1973年秋，石油危機，日本經濟下滑到負增長的狀態。但是豐田公司不僅獲得高于其他公司的盈利，而且與年俱增！于是豐田生產方式開始受到重視，在日本得到了普及推廣。
同時日本學術界也開始關注豐田的生產方式，許多教授對其詳細研究，不斷地完善豐田生產方式，極大地豐富了豐田生產方式的內容，并使其體系化，豐田生產方式終于逐步成型。
隨著日本汽車制造商大規模海外設廠，豐田生產方式傳播到了美國，并以其在成本、質量、產品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。
同時，還經受住了準時供應、文化沖突的考驗，更加驗證了豐田生產方式的適宜性，證明了豐田生產方式不是只適合于日本的文化，是普遍適用于各種文化、各種行業的先進生產方式。
一場持續至今的制造業的革命，有關精益生產，正在悄然在世界范圍內開始興起。
總結
20世紀五十年代，豐田的狀況可謂生死攸關，在這個時候，豐田大膽地派遣豐田英二去了解、學習福特的大批量生產。
在豐田英二回來以后，并沒有因為福特的生產方式不適合日本而氣餒，而是通過研究福特的生產方式，大膽而創新的去摸索、開發適合自己的生產方式。
學習、創新能挽救企業與水火之中。如果您對傳統企業互聯網轉型、大數據、智能制造、企業管理等內容的資料、PPT等感興趣，歡迎關注兮易強企閱聞
來源：工業工程實踐者、趙楚、改變世界的機器
1949年年末，相比于福特每天生產7000輛汽車，豐田公司成立13年以來累計只生產2685輛汽車。
但是，到了2014年，豐田以998萬輛的年產量雄踞世界第一。
這背后，是豐田生產方式的優越。
是精益生產的起源。
德魯克盛贊汽車行業是“工業中的工業”。
在福特創造出“大批量生產”方式以后，大批量生產迅速在制造業全面地普及。
在精益生產成熟以后，不僅僅是制造業，服務業、醫療行業都引入了精益生產。
這一個系列，通過汽車行業的變遷，和大家分享以下三種生產方式：
大批量生產方式、豐田生產方式、精益生產方式。
德魯克
福特時代
1884年，卡爾本茨發明了汽車。
然而，自19世紀80年代開始，汽車便一直是以手工生產的方式被生產著。
這種手工生產方式有以下特點：
產量低——一家優秀的汽車手工生產企業，年產量只有1000輛左右。
員工全能——工作人員在設計、機器操作、裝配等方面都非常熟練。大多數人從實習生開始，逐步成長，能夠掌握一系列手工技術。很多人都希望能夠擁有自己的機械作坊。
生產工具落后——采用普通的機床、進行金屬和木頭的鉆孔、切割以及其它加工。
消費者高端——低產量、高級員工自然就把汽車造就成了一種奢侈品。只有少數精英人士才有能力購買。
直到20世紀初，福特公司采用了大批量生產方式，才將整個汽車行業顛覆！
福特堅持對所有相同的零件使用同一測量系統，將零件標準化，并引入大量的生產、組裝線。每個員工只被要求完成一個單一任務，而不需要對汽車制造的每一個方面都了解、精通。
大批量生產達到了極高的產量：全面運轉的福特日產量達到7000輛！其生產效率是手工生產方式數千倍。
極高的產量、容易培養的員工、先進的工廠，使得福特汽車的價格能夠為平民所接受，并最終實現了汽車的普及。
完全不在一個維度的競爭使得大批量生產方式徹底擊敗手工生產方式。
絕大多數手工生產方式的公司要么被迫轉型，要么倒閉，僅僅只有極少數的公司存活至今。
福特T型車
豐田的崛起
1949年年末，相比于福特每天生產7000輛汽車，豐田公司成立13年以來累計只生產2685輛汽車。
同時，銷售額的大幅度下降使得豐田不得不解雇大量工人。
1950年秋天，真可謂是豐田的存亡之秋，豐田公司高層決定: 派遣了年輕的工程師豐田英二前往美國，對底特律的福特紅和聯合企業進行了為期三個月的參觀。
奉命于危難之間，豐田英二對福特這個龐大的企業的每一個細微之處都做了仔細的考察。
帶著翔實的考察資料，豐田英二回到名古屋，與另外一個極富才華的工程師大野耐一一起討論，
他們很快得出了結論：大批量生產方式不適合于日本！
當時日本國內市場狹小，所需汽車的品種又很多，日本需要的是小批量、多品種的生產方式，而大批量生產方式的特點是品種較少、批量很大；
戰后的日本缺乏大量外匯來大量購買西方的技術和設備，不能單純地仿效福特；
缺乏大量廉價勞動力。
為此，豐田英二和大野耐一開始研究一種適合日本國情的生產方式。
大野耐一首先憑借自己多年的管理經驗，實施了一些現場管理方法：“目視管理”、“一人多機”、“U型設備布置法”。
這些富有創意且實用的管理方法取得了初步的成效，豐田的產量馬上以看得見的速度增長，大野耐一的地位也穩步提升，通過對生產現場的觀察與思考，他又提出了一系列革新，
比如：“三分鐘轉換法”、“現場改善”、“自働化”、“五問法”、“拉動式生產”。
這些方法的不斷完善，最終使豐田扭虧為盈，同時建立起了一套適合日本國情的生產方式，這便是萌芽時期的豐田生產方式。
豐田時代
1973年秋，石油危機，日本經濟下滑到負增長的狀態。但是豐田公司不僅獲得高于其他公司的盈利，而且與年俱增！于是豐田生產方式開始受到重視，在日本得到了普及推廣。
同時日本學術界也開始關注豐田的生產方式，許多教授對其詳細研究，不斷地完善豐田生產方式，極大地豐富了豐田生產方式的內容，并使其體系化，豐田生產方式終于逐步成型。
隨著日本汽車制造商大規模海外設廠，豐田生產方式傳播到了美國，并以其在成本、質量、產品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。
同時，還經受住了準時供應、文化沖突的考驗，更加驗證了豐田生產方式的適宜性，證明了豐田生產方式不是只適合于日本的文化，是普遍適用于各種文化、各種行業的先進生產方式。
一場持續至今的制造業的革命，有關精益生產，正在悄然在世界范圍內開始興起。
總結
20世紀五十年代，豐田的狀況可謂生死攸關，在這個時候，豐田大膽地派遣豐田英二去了解、學習福特的大批量生產。
在豐田英二回來以后，并沒有因為福特的生產方式不適合日本而氣餒，而是通過研究福特的生產方式，大膽而創新的去摸索、開發適合自己的生產方式。
學習、創新能挽救企業與水火之中。
