鋼化玻璃自爆一直困擾著鋼化玻璃生產廠家及選用鋼化玻璃的廚具(灶具、吸油煙機等)生產廠家。據不完全統計，目前我國大部分鋼化玻璃生產廠家生產的鋼化玻璃自爆率為0.3％～0.5％，個別廠家生產的鋼化玻璃自爆率還要高。
1 鋼化玻璃特性及生產工藝
①特性
鋼化玻璃具有抗彎強度高、抗沖擊強度高、熱穩定性好以及光潔、透明等特點。鋼化玻璃的抗彎強度是普通玻璃的3～5倍，抗沖擊強度是普通玻璃的5～10倍。鋼化玻璃在遇超強沖擊破壞時，碎片成分散細小顆粒狀，無尖銳棱角，因此又稱安全玻璃。鋼化玻璃耐驟冷驟熱性能比普通玻璃高2～3倍，一般可承受l50℃以上的溫差變化，有優異的防熱炸裂性能。
②生產工藝
鋼化玻璃采用普通平板玻璃或浮法玻璃(稱為玻璃原片)加工處理而成，普通平板玻璃要求選用特選品或一等品，浮法玻璃要求選用優等品或一級品。
目前，生產鋼化玻璃的工藝有物理鋼化法、化學鋼化法。物理鋼化法是將玻璃在鋼化爐內加熱到低于軟化溫度，然后迅速送入冷卻裝置，用一定壓力的常溫氣流進行淬冷。玻璃外層首先收縮硬化，由于玻璃的熱導率小，此時玻璃內部仍處于高溫狀態，待玻璃內部開始硬化時，已經硬化的外層將阻止內層的收縮，從而使得先硬化的外層產生壓應力，后硬化的內層產生張應力。正是由于玻璃表面的這種壓應力的存在，當外力作用于該表面時，必須先抵消這部分壓應力，這就大大提高了玻璃的機械強度。常見的建筑幕墻玻璃及廚具上的鋼化玻璃一般采用物理鋼化法生產。
化學鋼化法是將普通平板玻璃或浮法玻璃通過離子交換方法，將玻璃表面成分改變，使玻璃表面形成一層壓應力層。
2 鋼化玻璃自曝原因及解決方法
鋼化玻璃自爆主要由自身應力導致，采用物理鋼化工藝生產的鋼化玻璃表層存在壓應力，內層存在張應力，使玻璃得以強化，任何打破應力平衡的因素均將導致鋼化玻璃發生自爆。導致鋼化玻璃自爆的主要原因有：玻璃原片因素、加工因素、鋼化玻璃面板結構設計不合理。
2．1 玻璃原片因素
由玻璃原片因素引起的鋼化玻璃自爆可分為兩種：一種是由玻璃原片中可見缺陷引起的自爆，例如砂粒等夾雜物、氣泡、缺口、崩邊、暗裂等；另一種是由玻璃原片中硫化鎳(NiS)雜質膨脹引起的自爆。這是兩種不同類型的自爆，應區別對待，采用不同方法來應對和處理。前者一般目視可見，檢測相對容易，在生產中可控。后者主要由玻璃原片中微小的硫化鎳顆粒體積膨脹引發，無法目測檢驗，在生產中不可控。在實際生產中，前者一般可以在安裝前剔除，后者因無法檢驗而繼續存在，成為使用中鋼化玻璃自爆的主要原因。
對于現有浮法玻璃制造工藝，不可避免會有硫化鎳夾雜。在浮法玻璃生產線安裝階段，熔窯鋼結構焊接將產生大量鎳化合物，在玻璃原片制造過程中鎳化合物與燃料及混配料(生產浮法玻璃的原料)中的硫形成硫化鎳。硫化鎳是一種晶體，存在兩種晶相：高溫相a-硫化鎳、低溫相b-硫化鎳，晶相轉變溫度為379℃。浮法玻璃在鋼化爐內加熱時，由于加熱溫度遠高于晶相轉變溫度，硫化鎳全部轉變為高溫相a-硫化鎳。在隨后的淬冷過程中，a-硫化鎳來不及轉變為b-硫化鎳，被凍結在鋼化玻璃中。在室溫環境下，a-硫化鎳是不穩定的，有逐漸相變為b-硫化鎳的趨勢，這種相變最長會持續幾年，并伴隨著2％～4％的體積膨脹。當體積膨脹到足以打破原有鋼化玻璃的應力平衡時，將導致鋼化玻璃自爆。由硫化鎳雜質引起的鋼化玻璃自爆見圖1。自2002年起，廚具鋼化玻璃面板已廣泛采用防爆膜(網)工藝，即使鋼化玻璃自爆后仍附著在防爆膜(網)上，不僅保證了使用者的安全，而且為鑒別自爆原因提供了完整的實物。
由硫化鎳雜質引起的鋼化玻璃自爆起爆點(鋼化玻璃裂紋成放射狀，均有起爆點)位于鋼化玻璃中部，起爆點位置有兩小塊多邊形組成的類似兩片蝴蝶翅膀的圖案(稱為蝴蝶斑)，仔細觀察兩小塊多邊形公用邊(蝴蝶的軀干部分)，應有肉眼可見的黑色小顆粒(硫化鎳結石)。若起爆點位于玻璃邊緣，一般是由于鋼化玻璃未經過倒角磨邊處理或邊緣有缺口、崩邊、暗裂，造成應力集中，裂紋逐漸發展造成的。
防止硫化鎳雜質造成自爆的方法是對鋼化玻璃進行均質處理，均質處理是公認的解決鋼化玻璃自爆問題的有效方法。均質處理是采用均質爐將鋼化玻璃再次加熱并保溫一定時間，使硫化鎳在鋼化玻璃出廠前完成晶相轉變，使得有自爆傾向的鋼化玻璃在出廠前破碎。
2．2 加工因素
①冷加工缺陷
由于玻璃屬于脆性材質，冷加工(開孔、切割等)過的邊緣易存在一些細微的缺口、崩邊和不易察覺的暗裂，易存在冷加工缺陷的位置如灶具鋼化玻璃面板的燃燒器位置(方形或圓形)、開關旋鈕孔位置。在隨后的鋼化過程中存在冷加工缺陷的部分玻璃原片將出現自爆，而在鋼化過程中未出現自爆的在使用過程中仍易自爆。為降低冷加工缺陷導致的自爆，應提高玻璃原片的冷加工精度，選用滿足精度要求的工具，消除加工過程中的振動，對開孔、切割邊緣進行倒角(圓)處理，并在開孔、切割、倒角(圓)等工序中采用水冷卻，防止局部過熱。
②熱加工
熱加工引起的鋼化玻璃自爆主要原因是：鋼化爐加熱、冷卻不均勻；過度鋼化；均質爐內鋼化玻璃疊放間距不夠，造成單片玻璃受熱不均。
造成鋼化爐加熱、冷卻不均勻的主要原因為：a．局部發熱絲燒斷，造成局部溫度不均勻；b．鋼化爐無熱平衡裝置，造戒爐體溫度不均勻；c．因維修保養不善，風柵段(用于輸送淬冷空氣)局部出現風嘴堵塞現象，造成玻璃冷卻不均；d．玻璃原片擺放超出淬冷空氣冷卻范圍，造成玻璃冷卻不均。
鋼化爐加熱溫度過高或加熱時間過長以及冷卻強度過大，均易造成玻璃原片的過度鋼化。過度鋼化玻璃不僅抗沖擊強度低，也很容易發生自爆，破碎后顆粒度很小。
由以上分析可知，為避免熱加工引起的鋼化玻璃自爆，應控制鋼化爐、均質爐的工藝參數，加強設備維護保養，合理擺放玻璃。另外，經鋼化后的玻璃不宜再進行開孔、倒角(圓)等處理，否則會破壞已形成的應力結構，使鋼化玻璃自爆概率增大。
2．3 鋼化玻璃面板結構設計不合理
①開孔設計不合理
廚具設計人員對鋼化玻璃特性不十分了解，往往造成鋼化玻璃面板孔設計不合理。如：開孔位置距邊角過近、倒角過小、開孔過多、方形孔直角抹圓半徑過小等，這些都易使鋼化玻璃出現自爆。某廠家開發的一款歐式吸油煙機的煙管基座為方形，與之配套的鋼化玻璃面板方形開孔直角處雖采取了抹圓處理，但圓弧半徑僅為3mm。在運送過程中，多次出現玻璃面板自爆情況，跌落試驗發現鋼化玻璃面板的起爆點位于方孔直角處，因此在設計時應盡量避免抹圓半徑過小的直角開孔設計。
②未考慮玻璃的熱脹冷縮
某廠家生產的4眼、5眼燃氣灶具，鋼化玻璃面板面積、灶具底盒較大，用戶反饋自爆率高。經測試，當鋼化玻璃面板表面溫度達到100℃以上時，鋼化玻璃面板兩頭略微翹起，向中間折彎，最終從中間開孔處破裂，出現自爆。分析原因，主要是由于鋼化玻璃受熱后膨脹，由于鋼化玻璃面板與底盒膨脹率不同，加之鋼化玻璃面板兩側固定，鋼化玻璃面板膨脹后向中間形成擠壓，最終導致在中間開孔部位破裂。
因此，在產品設計階段應充分考慮灶具鋼化玻璃面板與底盒膨脹率的差異，并避免支架、炊具重量直接或間接地作用于鋼化玻璃面板上，并在鋼化玻璃面板與底盒之間增設支撐。
③弧形結構
弧形鋼化玻璃面板的應力分布遠不如平板鋼化玻璃面板均勻，在設計時應避免弧形鋼化玻璃面板直接承重。
④鋼化玻璃面板邊緣設計
有些生產廠家為追求外觀效果，或為滿足鋼化玻璃面板邊緣與鋁框的配合，將鋼化玻璃面板邊緣設計成斜邊結構。厚度為8mm的玻璃原片，經斜邊加工后邊緣處厚度減薄4～6mm。鋼化后邊緣處的應力比較集中，增大了鋼化玻璃自爆概率。對于厚度為8mm的鋼化玻璃面板，若邊緣采用斜邊結構，減薄量不應超過2mm。
3 結語
鋼化玻璃廣泛應用于廚具行業，安全性應引起高度重視，預防自爆技術值得進一步研究。
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