工業工程是一門工程學科，已發展超過一百多年，
并發展出許多先進的思想，方法和技術。 例如，福特汽車公司于1913年建立的流水線生產方法大大縮短了加工時間，降低了生產成本。 日本豐田汽車公司在19世紀中葉提出了精益生產方法，從而大大降低了成本并提高了質量，從而帶動了日本汽車工業的迅猛發展。 摩托羅拉在1987年提出了一種六西格碼質量管理方法來提高產品質量。 以色列公司管理顧問Godratt博士根據他開創的優化生產技術提出了TOC理論。 今天，我們將簡要介紹三種方法的產生和基本原理：精益管理，六個西格瑪和TOC理論。
01 以減少浪費和提高價值為核心的精益管理
精益管理的概念源自日本豐田生產系統的一組科學管理模型。 1950年代，在了解了美國福特汽車公司的裝配線生產方法之后，大野野雄通過進一步改進建立了豐田生產系統。 1990年，麻省理工學院的國際汽車計劃項目根據對14個國家/地區的90多家汽車工廠進行的調查和研究，將豐田生產系統正式定義為精益生產。 從那時起，精益生產已廣泛應用于傳統制造中。 James P. Womack進一步總結了1996年精益生產中包含的新管理思想。隨著精益方法在制造業中的應用，制造商逐漸認識到精益方法不僅是生產系統，而且是涵蓋所有方面的業務系統。 將產品投放市場的各個方面，包括設計和供應商管理。 ，生產和銷售。 因此，精益方法最終在汽車工業之外傳播。 近年來，“精益生產”理論已擴展到業務活動的整個過程，已成為“精益管理”。
在企業中實施精益管理的步驟包括：
①定義值， 精益思想的重點是價值。 價值只能由最終客戶定義。 僅當滿足客戶需求時，它才有意義。
②識別價值流活動，從原材料分析到向客戶提供產品/服務的過程中的價值流過程，并確定增值活動和不增值活動重視活動；
③使價值流動，Lean強調所有創造價值的活動都必須流動；
④需求拉動，需求拉動需求，僅在客戶需求時才生產；
⑤追求完美，并使用完美的價值創造過程為用戶提供完美的價值。
02 致力于過程改進的六西格瑪管理方法
六西格瑪旨在識別和消除 它是一組專用于過程改進的技術和工具，可最大程度地減少制造和業務過程的波動，從而提高過程的輸出質量。 最初的6 Sigma是由Motorola的BillSmith提出的，其目的是以較低的成本生產質量更高的產品。 在JackWelch的領導下，GE在1990年代成功應用了6 Sigma質量管理方法。 之后，許多著名的跨國公司開始效仿，實施六西格碼的公司數量呈指數增長，其中包括IBM和ABB等《財富》 500強公司。 從統計，質量和業務流程的三個角度可以理解六個西格瑪。 從統計的角度來看，六個西格瑪表示六倍于標準偏差。 從質量角度來看，六個西格瑪表示每百萬個產品的次品率小于或等于3.4，即最多有3.4個不合格，合格率為99.99966％。 從業務流程的角度來看，“六西格碼”是指每百萬機會的缺陷率或錯誤率小于或等于3.4。
六個Sigma改進步驟可以概括為“ DMAIC”過程：
① 定義（Define），根據客戶的要求，使用價值流程圖等方法識別價值和目標;
②測量（“測量”），使用過程流程圖，測量系統分析和其他方法測量當前過程的相關數據；
③分析（“ Analyze”），根據實測數據分析因果關系，盡可能考慮所有因素，并使用實驗設計，失效模式和其他方法進行分析，發現缺陷的根本原因；
④改進（“ Improve”），根據分析結果，使用錯誤預防，標準化等方法改進流程；
⑤控制（“控制”），使用控制圖，過程文檔和其他方法來控制將來的狀態，以確保糾正了目標缺陷； 并重復該過程，直到達到預期的結果。
03 改善系統瓶頸和改善整體性能的TOC理論
TOC理論由Eliyahu M.Goldratt于1984年發表 由于該書的暢銷，TOC理論在其著作“目標”中引入了全面的管理理念，很快在世界范圍內傳播，翻譯成26種語言，銷量超過500萬冊。 工廠，公司和其他組織中不可避免地存在能力不平衡的情況。 始終存在限制整個系統性能的約束或瓶頸。 TOC理論著重于識別和突破系統約束，從而提高限制系統管理方法的整體性能。
TOC理論改善了瓶頸并提高了系統性能，包括五個步驟，也稱為五步聚焦方法。
第一步是確定約束/瓶頸，即找到系統的瓶頸，例如未受過訓練的舊機器 員工，準備工作時間長，機器故障等；
第二步是突破約束，最大限度地利用約束，并提高其利用率或產出；
第三步是協調瓶頸，使企業的其他活動受到發展約束過程中提出的各種措施的約束，從而使其他部分與約束保持同步；
第四步是通過購買和其他措施（加班，增加機器，增加雇員來改善瓶頸并增加瓶頸資源容量 ）
