2011-09-16 20:35:00| 分類：
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訂閱高速公路橋梁工程施工方案（原）
本文引用自旭日東升
《高速公路橋梁工程施工方案（原）》一、概況：
***大橋，上部構造均為T型梁，橋梁下部結構采用園柱形墩，橋墩為變截面園柱式墩，中間用系梁連接，墩柱截面積有φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m三種，最大墩高度55米，最小墩高度5米，普通鋼筋混凝土結構。主線橋基礎采用φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三種樁徑的樁基礎。
二、下部構造：
（一）、鉆孔樁：
綜合鉆孔直徑、鉆孔深度、地質情況以及工期等多方面因素，采用4臺CZ-30沖擊鉆（適用于φ1.8m、φ2.0m、φ2φ2.5m鉆孔樁）作為鉆孔施工機械。采取多工作面，平行流水作業組織鉆孔樁施工。
在施工中，先施工陸地挖孔樁和鉆孔樁，進入河道沽水季即9月～第二年的3月施工水中樁。根據工地實際情況和工期要求以及不可預測的因素，土麻寨和籠子坪大橋各上兩臺鉆機，平行施工作業。水中墩施工采用鋼平臺。
1、鉆孔樁施工順序：
施工準備(含陸地樁場地平整、水中樁搭設施工棧橋及鉆孔平臺)→測量放線→打插護筒。
2、鋼護筒加工及埋設：
樁基鉆孔時，使用鋼管護筒進行護壁。鉆孔樁孔口鋼護筒采用人工挖埋，埋深2米，詳見下圖：
3、成孔工藝：
⑴沖孔樁施工前要作好施工的各種準備工作，平整、夯實鉆機的安裝場地，如目測場地承載力不足，局部換填石粉碴以確保鉆機安裝平穩；挖設泥漿循環所需的沉淀池和儲漿池，沉淀池和儲漿池體積均不得小于沖孔樁成孔體積的1.2倍。
⑵鋼護筒結合到沖孔樁的孔徑大小采用10～14mm的鋼板現場卷制，每節高2m，護筒直徑采用2000mm、2400mm 2700mm三種，分別用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的沖孔樁。鋼護筒制作好后，采用人工埋設夯實或打樁錘振動下沉，護筒頂高出地面30cm以上。
⑶沖孔：采用CZ-30型沖擊鉆沖擊成孔。安裝時，將鉆機支墊平穩，吊繩及鉆頭中心對準樁孔中心。開孔時，鉆頭采用小沖程鉆進，入土層5～6m后，可調節到額定沖程，以加快沖擊速度，發揮機械效能。進入基巖后，再調節為小沖程鉆進，以免發生歪孔。沖擊過程中，隨時注意調節松繩長度，避免打空錘，每鉆進4～5m采用鋼筋籠驗孔器檢孔一次，以便及時糾正沖孔的偏差，確保沖孔一次成功。沖孔過程中設專人負責記錄孔深、地質變化情況等施工資料。
⑷護壁：利用原土造漿護壁，并加入膨潤土、Na2CO3等材料以改善泥漿的性能，泥漿比重控制在1.1～1.3g/cm3之間，粘度控制在18～22s之間。沖孔穿越砂土層時，適當投放一定量的粘土塊，維持孔內泥漿濃度，避免發生坍孔。沖孔過程中，采用泥漿泵向孔內輸送新鮮泥漿，泥漿管口離孔底一定高度，不停地置換孔內泥漿，維持孔內泥漿的正常比重，置換出的泥漿通過泥漿溝排入沉淀池，達到排碴的作用。終孔時，將鉆頭提出，先將輸漿管送入孔底，置換泥漿10～20分種，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉碴厚度，若超過設計要求，可換用抽碴筒進行孔內排碴，以確保沉碴厚度符合設計要求。
沖孔過程中，每鉆進4～5m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取碴樣一次，進入基巖后，每鉆進10～30cm要取碴樣一次，核實設計的地層情況，及時反饋給監理人員。
⑸終孔檢驗及清孔：終孔后，按有關要求，收集好鉆孔記錄及分層的碴樣，反復循環置換泥漿，待置換出的泥漿比重在1.05-1.1之間即可，同時按監理要求填寫終孔檢驗報告，提請監理工程師檢驗驗收。成孔經檢驗合格后，再進入下一道工序。
4、鋼筋籠的加工及下放：
鋼筋籠在現場鋼筋制作場內分節制作，每節長6～8米，采用樣板定位。制作時，按圖紙設計尺寸作好樣板，將主筋準確安放在樣板上，焊連成形，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，并每隔一定間距設置一加勁筋圈，最后安裝和固定聲測管和綁扎混凝土墊塊。
鋼筋骨架制作好后，轉運到鉆孔樁樁位，用汽車吊下放安裝。在下放過程中，采用兩點起吊，待鋼筋籠豎直后，檢查垂直度。骨架進入孔口后，將其扶正徐徐下放。嚴禁擺動碰撞孔壁，并且邊下放，邊拆除內支撐。第一節骨架下放到最后一加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節骨架，使它們在同一豎直軸線上對齊焊接。50%的鋼筋采用10d單面焊，另外50%的主筋采用5d雙面焊搭接，以加快下籠速度。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環，使骨架下放至設計標高，定位于孔中心上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠下到標高后，用4根φ16鋼筋將鋼籠焊在鋼護筒上，以防止鋼筋籠下沉或上浮。
5、水下混凝土灌注：
樁基砼強度為C25，混凝土采用在自設的拌合站集中拌合，用罐車運送至施工工點，水中墩混凝土輸送泵設于岸邊，管道由棧橋接至樁位。導管采用φ30cm無縫鋼管，導管使用前和使用一定時間后要進行水密性和承壓試驗，并檢查防水膠墊是否完好，有無老化現象，導管使用后涂油、編號，以保證灌注混凝土過程中不漏水、不破裂和使用有序。導管下口至孔底的距離為25～40cm。
灌注混凝土時，嚴格按施工技術規范規定保證混凝土的坍落度、和易性等指標，保證混凝土的連續供應。根據孔徑及導管埋深1米以上計算首盤封底混凝土數量，確保封底成功。灌注過程中，設專人測量剩余孔深并記錄，準確掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注過程中的縮孔或坍孔現象，嚴格控制導管埋深在2～6m之間，防止埋管過深導致鋼筋籠上浮或埋管過淺造成斷樁。
混凝土灌注至設計樁頂標高以上0.5～1m，拆除導管和漏斗等設備，高出部分待混凝土強度達到70%設計強度后用人工鑿除，確保樁頭質量良好。樁基混凝土達到強度后，用超聲波進行檢測，確保成樁質量。
（二）、系梁施工：
在鉆孔樁施工完成數量達到一定的數量以及混凝土強度達到設計要求后，開挖基礎基坑，進行樁基檢測，經檢測合格后，按照樁基的施工順序進行系梁的施工。
1、系梁施工順序：
施工準備→測量放線→基坑開挖→鋪設基坑底混凝土墊層→測量放出系梁中心十字線→綁扎系梁鋼筋→立模→灌注混凝土→混凝土養護。
2、系梁施工方法：
系梁基坑開挖采用放坡開挖，坡率為1：0.5，并根據實際情況進行調整，同時為防止地下水浸入基坑，工地備必抽水機抽水。在基坑開挖完畢后，鑿除樁頭，進行樁基檢測，檢測合格后，根據基底實際情況鋪設10cm厚碎石墊層，然后澆注系梁底墊層C15混凝土，綁扎系梁及樁、柱變截面段鋼筋，同時預埋墩柱鋼筋，安裝系梁模型，最后澆筑系梁砼。
⑴測量放線：
確定控制基底標高及開挖深度以后，按原有護樁放出基坑中線、開挖邊線。
⑵基坑開挖：
①采用人工配合小型挖掘機對基坑進行開挖，開挖至已灌注樁頂標高以上20～30cm停止機械開挖，采用人工清底至設計的坑底標高，邊坡按坡度1∶0.5修整。
②為防止樁基受擾動，樁頭附近由人工開挖，系梁基坑開挖尺寸比設計尺寸每邊各加寬50cm。
③嚴格控制基坑開挖深度和平面尺寸，嚴禁超挖，經驗收合格后方可進行下道工序。
④為防止雨水浸泡基坑，在基坑周圍距設計尺寸邊緣線0.3m處挖排水溝，在基坑一角挖集水坑，基坑內積水匯至集水坑后用抽水機及時排出基坑外，匯同地表積水由排水溝排至沉淀池，經沉淀達標后排入臨近河道。
⑤系梁基坑開挖完畢后，先鋪設一層碎石墊層，再澆筑墊層砼。
⑶鑿除鉆孔樁頭：
①基坑開挖至設計標高后，采用人工配備風鎬鑿除鉆孔樁頭混凝土，嚴格控制鑿除深度，但必須保證鑿除至新鮮、密實混凝土面且達到樁頂設計標高。
②進行無損傷檢測，經監理驗收合格后進行下道工序施工。
⑷鋼筋綁扎：
①鋼筋在加工房加工制作，現場綁扎，必要時可用點焊焊牢。
②非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正確。
③鋼筋加工尺寸按照設計執行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格按照規范、標準執行。
④綁扎過程中按設計圖紙位置安裝墩柱鋼筋，并用簡易鋼管架固定。
⑸安裝系梁模板：
①系梁直線部分采用3015型組合鋼模板，圓柱部分采用木模內貼薄鐵皮，模型間用φ12的鋼筋作內拉桿進行加固，同時用槽鋼和鋼管聯合支撐。
②模板凈空尺寸必須符合系梁設計尺寸，且經監理驗收合格后進行混凝土的灌注。
③模板安裝前，涂刷脫模劑，以保護模型并方便拆模。
④安裝模板時，嚴防脫模劑污染鋼筋。
⑹灌注砼：
①混凝土采用強制式拌合機拌合，分層澆筑，每層厚度不超過30cm。
②采用插入式振搗器振搗，移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，每處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振搗器。
③澆筑時應對稱進行，使模板均勻受力，同時設專人護模，保證模板不變形。
④系梁混凝土須采取防腐措施，由試驗確定外摻防腐劑的種類及摻加量。
⑺拆模及養護：
①當混凝土終凝后設專人進行灑水養護，待混凝土達到一定強度后拆模。養護時間一般為7天。
②如遇干燥、炎熱天氣則采用草袋覆蓋并灑水養護，防止水份過快散失和混凝土發生開裂等不良現象。
⑻系梁施工質量要求：
①澆筑混凝土基礎的地基承載力必須滿足設計要求，嚴禁超挖回填虛土。
②混凝土做到內實外光，不得出現露筋、空洞和蜂窩麻面現象。
③混凝土強度：保證28天強度全部達到設計要求強度。
④鋼筋間距、保護層應符合設計及規范要求，鋼筋表面鐵銹及焊碴要清除干凈，多層鋼筋要有足夠的鋼筋支撐，保證骨架的施工剛度。
（三）、 墩柱施工：
根據設計，墩柱為圓形墩柱，有三種規格：直徑分別為180cm、200cm、220cm和250cm，墩柱為C30混凝土。
1、施工順序：
施工準備→測量放出墩柱中心十字線→綁扎墩柱鋼筋→鋼筋檢查→立墩柱模型（包括搭設腳手架）→灌注混凝土→混凝土養護。
2、墩柱的施工方法：
墩柱采用大塊鋼模將墩身混凝土澆筑。
⑴接頭清理
在系梁混凝土達到設計強度70%以上后，開始將墩柱底部范圍內混凝土表層浮漿徹底鑿毛并清理干凈；
⑵測量定位放線
墩的中心點測定后，每個墩設一組十字樁，以控制墩的縱軸和橫軸，為以后備用。中心線十字樁在墩外側至少埋設兩個樁。
⑶鋼筋綁扎
鋼筋采用加工房加工，現場綁扎及接長，加工及綁扎時嚴格按照有關規范及設計要求制作、綁扎和焊接，一次性接長到頂。
⑷墩柱模型安裝與支撐
①測量放線
由測量組根據設計圖紙在鉆孔樁頂放出墩中心十字線，然后利用十字線控制樁點，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，據此彈出墩柱的輪廓線。
②安裝模型：
A、模型拼裝：
墩柱模型采用廠制定型加工模型，加工成兩個半圓，每節長1m，半圓之間及上下模型間采用螺栓連接，模型外部采用槽鋼加固，以適應吊裝需要。
B、模板校正、支撐穩固：
模板拼裝好后，安裝4根鋼絲繩作纜風繩，上端拉住模板，下端固定在地面上的鋼筋樁上，然后利用兩臺經緯儀進行雙向交會，在測量組的指揮下，調節纜風繩上的松緊螺栓使模板垂直，最后用腳手架鋼管撐緊模板，以保穩定。一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下圖示：
墩柱模型安裝完畢后，采用鋼管腳手架搭設灌注混凝土的作業平臺，其高度根據墩身的高度不同而定，以滿足墩柱混凝土灌注搗固、養護和拆模的需要，其拼裝形式如上圖示：
⑸澆筑墩柱混凝土：
墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵車泵送入模或用吊車吊裝入模。澆筑混凝土前，先澆筑5cm厚的砂漿，以保證新、舊混凝土結合良好。澆筑時，將泵送管道伸入模板內，保證混凝土自由下落高度小于2m，防止離析。澆筑過程中混凝土必須分層澆筑，分層厚度不超過30cm。使用插入式搗固器振搗，振搗每一層混凝土時搗固棒插入下層混凝土10～15cm，以利于層間結合。
⑹拆模及養護：
當混凝土終凝后頂部覆蓋草袋開始灑水養護，并且當混凝土達到一定強度時，拆除加固槽鋼，松開模板橫豎向緊固螺栓，利用吊車吊開模板。模板拆除后及時灑水并用塑料薄膜將墩柱包裹住進行封閉加濕養護，養護時間最短不少于14天。
3、墩柱施工技術措施：
⑴主筋采用搭接焊，每節段鋼筋焊接面必須錯開，不能超過規范50%的要求。
⑵鋼筋按照結構要求，進行綁扎，鋼筋綁扎時應在周圍綁扎墊塊，保證澆注混凝土時鋼筋骨架有足夠的保護層。
⑵墩柱模型的支撐體系采用碗扣式支架。
⑷模板采用油性脫模劑，保證混凝土脫模后表面平整，不粘結。
⑸采用對撐及多道斜撐加固模板，確保結構外觀幾何尺寸符合設計要求，保證結構施工期間模型的穩定性和垂直度。
⑹結構混凝土采取分層灌注，層高為0.3m，當混凝土灌注落差≥2m時，使用串筒將混凝土輸送至結構澆筑部位。
⑺混凝土灌注完畢后，加強養護。
（四）、蓋梁施工：
1、蓋梁施工順序：
施工準備→安裝抱箍→搭設作業平臺→鋪設蓋梁底模→綁扎蓋梁鋼筋→鋼筋檢查→立側模→灌注混凝土→混凝土養護。
2、蓋梁作業平臺及模型安裝：
在墩柱上固定好焊有牛腿的鋼抱箍，在特制鋼牛腿上架設兩根I45a工字鋼縱梁作承力結構，兩根工字鋼間用拉桿連接，在工字鋼頂面橫鋪15×20cm方木，間距0.2m，然后在其上鋪設底模，形成作業平臺。在平臺上綁扎鋼筋，立側模和端模，模型采用整體鋼模，加固后經檢測合格后澆筑混凝土。混凝土采用輸送泵在整個平截面內水平分層、一次性澆筑完成。
3、鋼筋綁扎：
⑴鋼筋在加工房加工制作，現場綁扎，必要時可用點焊焊牢。
⑵鋼筋加工尺寸按照設計圖紙執行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格按照規范、標準執行。
⑶綁扎過程中按設計圖紙位置安裝蓋梁鋼筋，上下層鋼筋間采用板凳筋支撐，保證骨架的施工剛度。。
⑷鋼筋綁扎完工后，報請監理工程師檢查驗收后，按設計位置和標高安裝外鋼模。鋼模設對拉桿。
4、混凝土施工：
蓋梁混凝土采用拌合站拌制，并用混凝土罐車運至工地，同時采用混凝土輸送泵車澆注或用吊車吊送灌注，澆注時應分層連續進行，采用插入式搗固棒振搗。一片蓋梁一次澆灌完成。T梁墊石混凝土待蓋梁混凝土強度達到強度后再進行灌注，墊石頂面嚴格控制標高，誤差不超過規范允許值。
（五）、橋臺承臺施工：
1、板式橋臺承臺在路基土方填筑完畢及預壓結束后再反挖施工。施工時，放出基坑開挖線，經復核無誤后進行基坑開挖。基坑開挖前，應預先作好地面防排水設施，以免在開挖過程中雨水進入基坑。
2、基坑開挖至設計標高后，復測標高，同時破除樁身混凝土。
3、清除基底所有浮土等雜物，報經監理工程師同意后進行承臺鋼筋綁扎。
4、為了盡量減少基底的暴露時間，基坑開挖完畢后，應立即進行基礎鋼筋的綁扎和模型的安裝，并對臺身預埋鋼筋進行安裝定位，經檢查合格后澆注基礎混凝土。
5、承臺混凝土在澆注過程中，對臺身預埋鋼筋要有可靠的固定措施，必須保證其位置不發生偏移。混凝土采用泵送混凝土澆注，每層厚度不超過0.3米，插入式搗固棒振搗。
6、為了減少基坑壁的暴露時間，當混凝土達到拆模要求強度后，及時拆模進行基坑回填。
（六）、臺身施工：
在已施工完的承臺上進行測量定位，將立模部位承臺混凝土鑿毛，模型周邊用干硬水泥砂漿找平。臺身鋼筋在加工場加工，現場綁扎安裝。采用大塊酚醛樹脂膠合板作模型，要求前墻等模型尺寸精確、一次灌注成型。模型安裝、加固后澆筑灌注混凝土。
施工順序為：承臺處理→臺身鋼筋制作安裝→臺身模型安裝→灌注臺身混凝土→養護→拆模。
臺身混凝土澆注采用豎向分層施工，每層高度不能超過30cm，混凝土采用插入式搗固，混凝土施工完畢后，及時灑水養護，防止臺身開裂變形。
（七）、橋臺附屬工程施工：
橋臺附屬工程漿砌在軟土地基預壓沉降期結束后施工，由人工清刷坡面，人工掛線，采用擠漿法施工，漿砌完成后，統一勾凹縫。
三、T梁預制：
本標段共有T型梁240片，長度為40米，重量為1044Kg（中梁）和1089Kg（邊梁）。
1、T梁預制、制梁及存梁臺座建設：
T梁預制臺座20個，存梁區設在制梁區北端。預制場的平面尺寸及具體位置見平面布置圖。
2、底部、腹板鋼筋綁扎和波紋管定位：
鋼筋在加工場嚴格按設計加工制作，鋼筋的彎制、焊接嚴格按規范進行操作，為保證鋼筋間距，主筋連接全部采用閃光對焊并在現場加工。鋼筋加工完畢后在模型內進行綁扎，在適當的位置墊放半圓形混凝土墊塊，確保保護層的厚度。鋼絞線的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋上，波紋管安裝時按此位置固定。
每根波紋管，沿管長方向設置定位鋼筋和防崩鋼筋。井字型定位鋼筋每50cm一道；防崩鋼筋每100cm一道，在鋼束彎曲段加密為30cm一道，所有定位鋼筋和防崩鋼筋均固定在梁體鋼筋上。當預應力鋼絞線或配套的錨具等與鋼筋的位置發生沖突時，適當調整鋼筋的間距，保證預應力筋位置正確。
3、外模型安裝：
外、模型均根據不同梁體截面及斜交角度專門設計，其數量滿足梁體預制的需要，并委托工廠定型加工鋼模。施工時，按設計位置和標高安設翼緣支架，然后安裝外腹鋼模。為確保梁體外觀質量，外腹板不設對拉桿，采用加勁肋和頂部、底部設拉桿等方法保證模型的強度和穩定性。
4、頂板鋼筋的綁扎：
底模安裝就位后開始梁頂部鋼筋的綁扎，外腹板、翼緣模板加墊半圓形混凝土墊塊以保證鋼筋保護層厚度，綁扎頂板鋼筋時，要注意預埋梁端伸縮縫預埋件。
5、梁體混凝土澆注：
⑴40m預制梁混凝土為C50，混凝土配合比必須滿足設計要求，各種原材料質量必須滿足有關技術規范要求。
⑵混凝土采用混凝土泵車灌注，附著式搗固器配合插入式搗固棒振搗。到場的混凝土必須經試驗人員及監理工程師檢驗合格并取樣后方可進行澆注。
⑶混凝土澆注前要嚴格檢查施工人員是否到位，機械設備是否處于良好狀態，并對施工人員進行詳細的施工技術交底，分區分部位定職定責，以確保混凝土澆注質量。
⑷混凝土澆注應從底板開始，然后澆注腹板，最后澆注頂板，澆注過程中應根據澆注速度調整分段長度，并注意平衡推進，避免對模型支架造成偏壓，并嚴格控制各部位混凝土澆注的時間差，以不超過混凝土的初凝時間為準，要求混凝土在初凝時間之前一次澆注完畢，避免造成施工縫，影響混凝土的澆注質量。
⑸在混凝土澆注過程中，梁腹板與底板及頂板連接處、預應力鋼絞線的錨墊板及固定端錨具處、預應力筋與其他鋼筋密集處，要特別注意加強振搗，確保混凝土密實，保證能按設計要求施加預應力，同時搗固時避免碰撞模型及波紋管等，并應由專職木工在整個澆注過程中，經常對模型、孔道和預埋件等進行檢查，保證其位置符合設計要求。
⑹澆注頂板混凝土時，頂部標高應以兩側模型板高度掛線進行控制，特別是最后抹面時一定要認真進行調整，保持梁面平整。當混凝土表面用手壓不變形時立即在表面覆蓋濕麻袋并澆水養護，經常保持混凝土表面濕潤，養護時間不少于14晝夜。
6、預應力鋼材的下料及穿束：
①鋼鉸線的技術條件、質量證明書、包裝方法及標志內容等，應分別符合國家現行標準（GB5223、GB5224、及GB4463）的規定。
預應力材料進場后應分批驗收。驗收時，應檢驗其出廠合格證、質量保證書；包裝方法及標志內容是否齊全、正確，其表面質量及規格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或有影響與水泥粘結的油污，對其力學性能，可進行復驗，如果質量證明書不齊、不正確或有疑點，應按國家標準進行檢驗，確定是否可用。
②下料：預應力鋼材的下料長度，必須按設計長度進行，偏差在允許范圍內。下料時，在下料處兩邊用鐵絲扎緊，一般情況下，下料采用切割機或砂輪鋸，不得使用電弧焊切割，以確保材質性能。
③編束：鋼鉸線編束采用與錨環對應的8mm鋼板鋁孔，將鋼絞線穿入孔內梳理順直，再用鍍鋅鐵絲按錨孔排列綁扎編成一束，綁扎間距1.5～2m一道。鋼束兩端各2m段內加密至0.5m，然后將每根鋼鉸線兩端對應編號、做標記。
④穿束：穿束前，先對波紋管孔道進行檢查，檢孔器可做成橄欖狀；再用高壓風噴射孔道，將孔內污物及水泥碴沖掉，由牽引鋼絲（鋼絞線）牽引預應力鋼材進行穿束。
穿束時，鋼筋的螺絲端桿的絲扣部分應用水泥袋紙等包裹兩三層，用扎絲扎牢，以防受損；鋼鉸線束將一端打齊，也用紙袋進行包裹，然后拴上牽引線，人工或用卷揚機向前拉動通過預應力管道。
鋼絞線穿束前根據管道號數和長度，將鋼絞線穿入端戴上鐵帽并固定緊，鋼絞線采用卷揚機牽引，在穿束過程中，當鋼絞線端頭接近管道口時，應及時抬高鋼絞線束，并放慢速度，使鋼絞線端頭全部進入管道。如發生個別鋼絞線頂彎，則應將其更換后再行穿束。
7、鋼絞線張拉：
①預應力張拉準備工作：
A、技術準備：
對預應力施工人員進行上崗培訓，可先作模擬練習。根據要求的初張拉應力、控制張拉應力、超張拉應力換算成油泵油表讀數，并讓操作人員熟悉。人員進行分工、分組、明確協作關系。
T梁張拉時要求混凝土養護7天并在強度達到100％以上，縱向預應力采取兩端同時張拉，同時觀測張拉應力與伸長量，實行兩項指標雙控。
B、張拉機具應與錨具配套使用，應在進場時進行檢查及檢驗，千斤頂與壓力表讀數之間的關系曲線，所用壓力表的精度不得低于1.5級，表盤直徑不小于150mm，應具有大致兩倍于工作壓力的滿載能力，量測的壓力荷載應不小于1/4，不大于3/4壓力表的總刻度容量。檢驗千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態一致。當采用試驗機校驗時，宜以千斤頂試驗機讀數為準。
張拉機具由專人使用和管理，并經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗，使用時校驗期限視千斤頂情況確定，一般使用超過3個月或200次，以及千斤頂在使用過程中出現過不正常現象時，應重新校驗，彈簧測力計的校驗期限不宜超過2個月。
C、錨具和夾具的類型須符合設計規定和預應力鋼材張拉的需要，錨固力不得低于預應力鋼材標準抗拉強度的90％。
錨夾具出廠需有質量證明書，并且是經部以上級別的技術鑒定和產品鑒定。
錨夾具進場時，分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕，銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，對錨具的強度、硬度，錨固能力等，應根據供貨情況進行復驗。當質量證明書有問題時，應按有關規定進行檢驗，符合要求時方可使用。
②張拉程序的技術要求與程序：
A、當混凝土強度達到設計要求后，方可進行張拉。所有預應力梁的張拉應從兩端同時進行。
B、錨夾具應與錨墊板密貼接觸，當錨夾具的位置與孔道中心線不垂直時，可在錨墊板下另加斜墊板，使接觸面密貼。
C、安裝千斤頂時，將預應力鋼束穿入千斤頂，錨環對中，并將張拉油缸伸出2～4cm，再在千斤頂尾部安上墊板及工具錨，將預應力鋼材夾緊，為便于松開銷夾片，工具錨環內壁可涂少量潤滑油。
D、頂壓油缸處于回油狀態，向張拉缸供油，開始張拉。同時注意工具錨，使夾片保持整齊，張拉至初應力時，作好標記，作為測量伸長值的起點。
E、當鋼束初始應力達到張拉控制應力的10%～25%左右時，可在鋼絞線上劃一個記號，作為測量延伸率的參考點，并檢查鋼絞線有無滑動。按規定程序張拉至設計控制應力或換算油壓值，測量鋼束的伸長值，伸長量在誤差范圍方可錨固（如伸長量不足，可采用多次反復張拉，直至達設計值）。
F、在保持張拉油缸調壓閥開口度不變的情況下，向頂壓油缸供油，直至需要的頂壓力（一般為張拉力的60％以上）。在頂壓過程中，如張拉油缸升壓超過控制張拉應力時，應使張拉油缸適當降壓。
G、在保持繼續向頂壓油缸供油的情況下，使張拉油缸緩慢回油。
H、打開頂壓閥的回油缸，油泵停車，千斤頂借助其內部回程彈簧作用，頂壓活塞自動回程，張拉錨固結束。
③斷絲、滑絲的預防與處理：
張拉應先上后下，先中間后兩側進行，使梁體均衡對稱受力，張拉中為避免滑絲，錨具、鋼鉸線表面不得有油污、泥沙、銹蝕，要求夾片洛氏硬度達到要求，若發生斷絲及滑絲，每個斷面不超過斷面鋼絲的1%，且不超過1根。滑絲時，超過1絲必須處理，可采用千斤頂單根補拉的方法。張拉中鋼絲受力不均，夾片安裝不整齊，油表失靈等都會造成斷絲，因此要盡量避免這些情況出現。
④鋼絞線外露頭切割：
A、張拉完畢后24小時，經檢查無滑絲現象即可切割鋼絞線。
B、張拉后外露預應力筋多余長度用砂輪切割機進行切割，切口位于夾片外側約3～5cm。
C、切割時應注意保護兩端錨具和周圍鋼絲，嚴禁用電弧切割鋼絞線。
⑸張拉作業安全操作注意事項
A、安全閥調整至規定值后方可開始張拉作業。
B、高壓油泵與千斤頂之間所有接點，必須完好無損，并應將螺母擰緊。
C、張拉時千斤頂伸壓或降壓速度應緩慢、均勻，兩端張拉應力求同步，切忌突然加壓或卸壓。
D、張拉過程中，千斤頂后方不得站人，測量伸長值或打楔時，人員應站在千斤頂的側面。張拉完畢后，應稍等幾分鐘再拆卸張拉設備。
E、張拉加力時，不得敲擊和碰撞張拉設備。油壓表要妥善保護避免受震。
F、預應力筋的錨固應在控制張拉應力處于穩定狀態下進行。
G、張拉區應有明顯的標志，禁止非作業人員進入。
8、孔道壓漿及封端：
⑴孔道壓漿應在張拉后及早進行，壓漿一般為水泥漿，對φ100mm及以上的孔道，可摻入適量特細砂，水泥漿強度不低于設計及規范要求的強度。水泥漿中可摻入適量膨脹劑（水泥用量的萬分之一），具體應根據規范，由試驗室確定。
⑵壓漿使用活塞式壓漿泵，壓漿最大壓力1～2Mpa，孔道控制在0.4～0.6Mpa，壓漿至最大壓力后應保持一定時間，并采用借助真空輔助壓漿，以達到壓漿密實的效果。
⑶壓漿時間：
預應力張拉完畢后，宜盡快進行管道壓漿（一般在48小時內壓漿完成），壓漿前請監理工程師到場，并征得同意后，方可進行壓漿作業。
⑷灌漿材料：
①在滿足和易性需要的條件下，水泥漿的水灰比應盡可能小些（0.4～0.45左右），任何情況下水灰比不得超過0.45。所用水泥齡期不應大于1個月。
②水泥漿超過3小時，泌水率不應超過2%，最大自由膨脹率不超過10%。
③水泥漿抗壓強度應不小于40 MPa。
④水泥漿拌和時間應不小于2min，直到獲得均勻稠度為止。
⑤水泥漿中可摻入適當的外加劑，以提高水泥漿的流動性，減少泌水和體積收縮，但不得使用含有氯化物和硝酸鹽的外加劑。壓漿過程及壓漿后48h內，結構溫度不得低于5℃，不得高于35℃，壓漿宜在夜間進行。
⑸壓漿設備：
①壓漿設備主要有：砂漿攪拌機、灌漿泵、計量設備、儲漿桶、過濾器、橡膠管、連接頭和控制閥等。
②壓漿設備應能對壓漿完成的孔道保持壓力，并應裝置一個維持孔道壓力、能夠開閉的噴嘴。
③壓力表應在使用前進行校正。壓漿作業過程中最少每隔3小時將所有設備用清水徹底清洗一次。每天用完后也應進行清洗。
⑹壓漿：
①壓漿前一天，用1：1的水泥砂漿將兩端錨圈、鋼絞線與錨塞之間的縫隙堵死。開車前檢查球閥是否損壞，并用水在最大工作壓力下檢查管道是否暢通。
②水泥漿拌和采用先加水，然后加外加劑，最后均勻下水泥，充分拌和均勻，拌和時間一般不少于1min，壓漿灌進口處設過濾網，濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網孔徑采用1.0×1.0mm。
③孔道壓漿按自下而上的順序進行，水泥漿壓注工作應在一次作業中連續進行，并讓出口處冒出廢漿，當冒出的漿液其稠度與壓注的漿液稠度相同時既停止壓漿（滾出漿液的噴射時間不少于11s。然后將所有出漿口和孔眼封閉，壓漿端的水泥漿壓力最少應達到0.7MPa，且維持10s以上。
④水泥漿從拌和到開始壓漿的間隔時間不得大于40min。
⑤壓入管道的水泥漿應飽滿密實，對水泥漿是否壓滿有懷疑時，應鑿孔檢查水泥漿密實情況，采取相應措施確保壓漿質量。
⑺、封端混凝土灌注應在管道壓漿以后進行，施工前將端錨水泥漿沖洗干凈，將封錨端后補鋼筋安裝就位，安裝模型完畢后，用與梁體相同等級的混凝土進行灌注封端。
四、 梁體架設：
支座安裝前將墩臺支座處和梁底面的油污去掉，用高強水泥砂漿抹平，使其頂面標高符合設計要求。
安裝前測定支座中心正確位置。
橡膠支座水平安裝。由于施工等原因傾斜安裝時，則坡度最大不能超過2%。吊裝梁前，抹平的水泥砂漿必須干燥并保持清潔和粗糙。梁安放時必須就位準確，與支座密貼，就位不準確時，必須吊起重放，不得用橇棍移動梁。T梁采用架橋機架設。架梁順序由0#臺向11#臺方向順次架設。梁片架設方法：
1、架梁機準備工作：平整架設通道，鋪設枕木、鋼軌（含架橋機走行軌道），組裝架橋機，空轉式車和吊梁試車，架橋機進位，落下前支腿，安設穩定。全面、仔細地檢查支柱垂直度、支撐牢固度，并確認可靠，方可進行架梁作業。
2、喂梁、吊梁、落梁及橫移就位：橋梁架設過程中，起吊梁均采用雙掛點方法，吊梁作業前，均需進行一次試吊，即用千斤繩捆好梁后，應先起動卷揚機組2～3次，將梁吊起少許，檢查鋼繩有無跳槽、吊架插銷是否正常，確認無異常后方可繼續作業。
3、吊梁過程中，卷揚機組應作到同步起動，使導梁及梁體受力均勻，防止出現梁體劇烈晃動等不利情況。
4、梁體在起吊、下落時，應盡量保持水平。
5、落梁時，兩吊點卷揚機組應動作一致、均衡，落梁至距橫移設施20～30mm時，調整梁體位置，確認無誤后繼續落梁。
6、移梁時，應力求梁體兩端均勻同步，并要派專人在走板下喂滾架。
7、梁片橫移就位后，墊實梁一端，安放千斤頂，頂起梁片，撤除走板、滾架，安放支座，落千斤頂，使梁片一端就位。在千斤頂頂落過程中，仍需加斜撐保護，以防止梁片傾覆。
8、當梁片一端安放就位后，采用同樣的方法，安放梁片的另一端就位。
9、架設下一片梁。
10、一孔T梁就位后，應及時進行橫隔板的連接及翼緣板濕接縫混凝土的澆筑。事先需將連接混凝土縫處鑿毛、沖洗，以保證新舊混凝土的結合。
五、橋面及附屬工程施工：
1、防撞墻及橋面附屬設施的施工方法：
T梁架設完成后，根據橋面防撞墻的結構尺寸由廠家制作鋼模型，分段灌注防撞墻。防撞墻連接鋼筋在施工T梁時已預留，再根據設計綁扎縱、橫向聯結筋，安裝泄水管及落水集水箱、接線箱等預埋件，然后安裝模型到位。在安裝防撞墻模型時，除墩頂及跨中外，每隔10m設置一條斷縫，以防止防撞墻產生不規則裂縫。
2、防撞欄施工：
在綁扎鋼筋時，應在橋梁的伸縮縫處將鋼筋斷開。并將夾泡沫的伸縫模板固定。防撞欄模板采用定制鋼模，灌注砼時應注意對預埋鐵件進行保護，以免灰漿污染。要求防撞欄砼線形順直、表面光潔。
3、橋面鋪裝施工：
防撞欄施工完畢后，根據實際情況在橋面上布控鋪裝混凝土高度的混凝土塊，按設計綁扎橋面鋪裝層鋼筋，鋼筋在加工場內進行，現場綁扎。經監理檢驗合格后，開始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制，高架泵車泵送。橋面系施工工藝標準如下表：
項次
檢 查 項 目
允許偏差
檢 查 方 法
1
模型
相鄰兩板表面高差(mm)
2
用直尺，每套模板檢查5點
2
表面平整度(mm)
3
用直尺，每套模板檢查6點
3
軸線偏位(mm)
3
用經緯儀縱橫各檢測2點
4
模內尺寸(mm)
長、寬±5
以軸線中心縱橫向各量2點
5
鋼筋
受力鋼筋間距(mm)
±5
用直尺，每構件檢查2個斷面
6
箍筋間距(mm)
±20
每構件檢查5～10個間距
7
鋼筋骨架長、寬高尺寸(mm)
±10，±5
按骨架總數30%檢查
8
彎起鋼筋位置(mm)
±20
按骨架總數30%檢查
9
鋼筋網長寬(mm)
±10
按骨架總數30%檢查
10
保護層厚度(mm)
±5
每構件沿模板周邊檢查8處
11
伸縮縫
安裝牢固(mm)
12
中線高程(mm)
±2
拉線、抄平、各檢查5處
13
防撞墻
砼強度(Mpa)
在合格標準內
試件強度
14
軸線偏位(mm)
10
用經緯儀縱橫各檢測2點
15
斷面尺寸(mm)
±20
檢查3個斷面
16
頂面高程(mm)
±5
用水準儀30m檢查點
17
砼
砼強度(Mpa)
在合格標準內
試件強度
18
抗折強度(mm)
不小于設計
每400m2 現場取樣，小梁2組
19
縱縫順直度(mm)
10
每100m縫長拉20m小線測2處
20
橫縫順直度(mm)
10
每100m沿板邊垂直拉線測2處
21
平整度(mm)
3
用3m直尺連續測，每三尺取平均值
22
相鄰板高差(mm)
±2
每個脹縫和每20條橫縫用尺量2處
23
縱坡高程(mm)
±5
每20m用水準儀測1處
24
板厚、板寬、板長(mm)
±5，±10
每100m用尺量2處
4、伸縮縫安裝前的準備：
在施工墩臺蓋梁時，按設計將所有伸縮縫預埋件安裝就位后，在梁體吊裝完畢后，用編織袋裝砂填塞，待安裝伸縮縫時，將其清除。
六、橋梁工程施工技術保證措施：
1、鉆孔樁施工的技術保證措施：
㈠水中大孔徑鉆孔樁施工技術保證措施：
⑴由于土麻寨大橋3～5#和籠子坪大橋3～5#橋墩是水中墩，且鉆孔樁設計為φ2.5m，需搭設施工棧橋及鉆孔施工平臺。鉆孔施工平臺的架設用φ500×6㎜的鋼管護樁，在鋼管架上焊接16㎜的鋼板作為施工平臺。施打鋼管護樁要求中心偏差不大于10cm，垂直度偏差不大于1%，施打質量要求嚴格，護樁進入持力層必須達到一定的深度。
⑵本標段水中墩樁基礎施工須埋設鋼護筒，鉆孔樁直徑為φ2.5m。為了使鉆孔樁垂直度偏差不大于1%，鋼護筒采用14mm的鋼板卷制而成，鋼護筒直徑比鉆孔樁直徑大20cm。鉆孔樁鋼護筒施工時，利用全站儀進行平面和高程控制，保證鉆孔樁的垂直度。
⑶采用沖擊鉆機成孔。鉆進過程中，每鉆進4～5m采用驗孔器檢孔一次，以便糾正鉆孔的偏差，確保成孔一次成功。鉆進過程中，每鉆進4～5m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取渣樣一次，進入基巖后，每鉆進10～30cm要取渣樣一次，核實設計的地質情況。鉆孔中若發現與地質資料不符之處應立即停止鉆進，查明原因制定方案后方可繼續施工。
⑷在鉆孔樁鉆進過程中，要作好泥漿的維護管理，每半小時測一次泥漿的稠度和相對密度，根據泥漿成分的變化分析孔內、護筒腳等情況的變化而作出相應的措施。泥漿比重控制在1.2～1.25為宜。并根據泥漿的比重和外部江河水的比重來計算壓力差，從而定出孔內泥漿液面高度。
⑸鉆孔至設計標高后，且嵌入弱風化巖深度不小于2D時，方可終孔。終孔后，按有關設計要求，收集好鉆孔記錄及分層的渣樣，按監理要求填寫終孔檢驗報告，報請監理工程師檢驗驗收。經檢驗合格后，方可進行下道工序。
⑹終孔完成后，將鉆頭提出，先將輸漿管送入管底，置換泥漿10～20分鐘，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉渣厚度，清孔要徹底。鋼筋籠吊裝完成后，再次測定沉渣厚度，直到滿足設計及規范要求。
2、一般鉆孔樁施工技術保證措施：
本標段橋址范圍內被第四系沖洪積層所覆蓋，下伏基巖為白堊系鈣質系巖，風化作用強烈且程度不均勻，工程地質條件較差，對φ1.5～1.8m的鉆孔樁施工影響不小，在進行鉆孔樁施工時應注意以下幾點技術保證措施：
⑴據地質資料，詳細研究施工措施，并對鉆孔樁的施工方法和施工工藝提前進行技術交底，并對鉆孔樁位進行復核，釘設十字樁。平整樁位四周的松軟場地，先進行適當處理，清除雜物，整平夯實。
⑵鉆孔前，要求材料部門積極備料，粘土、片石、水泥均應有大量的備用料，防止鉆孔時塌孔。
⑶沿線路方向設足夠容量的泥漿屯積池及循環池，集中管理鉆孔樁泥漿。在每個泥漿池的周圍安裝防護欄，并設醒目的警示牌或警示燈以確保安全。
⑷由于鉆孔灌注樁的直徑為1.5m～1.8m，樁基礎鋼護筒采用10mm厚的鋼板卷制而成，護筒內徑大于樁徑0.2m,各樁基護筒下沉深度以穿越過淤泥層為準,并高出地面0.2m以上,四周用粘土夯填密實，用以測放樁中心點和水平控制標高,鉆進過程中,要確保護筒平面位置的偏差不大于10mm,護筒與樁軸線的偏差不大于1%。
⑸鉆孔樁施工采用原土造漿，在軟弱地質帶適當投放膨潤土造漿，增強護壁功能，在砂土層適當投放一定量的粘土塊，維持孔內泥漿濃度，避免發生坍孔。沖孔過程中，采用泥漿泵向孔內輸送新鮮泥漿，泥漿管口離孔底一定高度，不停地置換孔內泥漿，維持孔內正常的泥漿比重，置換出的泥漿通過泥漿溝排入沉淀池，達到排碴的作用。鉆進過程中根據實際鉆進的地質情況，調整泥漿的參數指標，滿足鉆進施工需要。
⑹采用沖擊鉆機沖擊成孔，沖擊過程中，隨時注意調節松繩長度，避免打空錘，每鉆進4～5m采用鋼筋籠驗孔器檢孔一次，以便及時糾正沖孔的偏差，確保沖孔一次成功。沖孔過程中，每鉆進4～5m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取碴樣一次，并作好鉆孔深度記錄，便于技術工程師和監理工程師根據地質情況作出鉆孔深度的決定。進入基巖后，每鉆進10～30cm要取碴樣一次，核實設計的地層情況。沖孔中發現與地質資料不符之處應立即停止施工，及時通知監理工程師和業主，查明情況采取處理措施后再重新開始施工。
⑺鉆孔完成后將鉆頭提出，先將輸漿管送入孔底，置換泥漿10～20分鐘，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉碴厚度，若超過規范要求，可換用抽渣筒進行孔內排碴，以確保沉碴厚度符合規范要求。鋼筋籠吊裝、導管拼裝完成后，再次測定沉渣厚度，直到沉渣厚度不大于5cm為止，方可進入下一道工序。3～4#墩摩擦樁基沉渣厚度不大于40cm。
3、鉆孔樁水下混凝土灌注的技術保證措施：
⑴由于本標段實際水質無腐蝕性，因此混凝土原材料中水泥選用一般水泥。水泥用量不小于350kg/m3，水泥的初凝時間不早于2.5h。混凝土攪拌機采用帶有自動計量系統的強制拌合機,用混凝土罐車運至澆注現場。配備混凝土攪拌機數量時應考慮發生故障時的備用數量，灌注的首批混凝土的初凝時間不得早于全部混凝土灌注完成時間，當樁身混凝土數量較大時，將通過試驗在首批混凝土中摻入緩凝劑。
⑵首批混凝土澆筑量應保證導管底口埋入混凝土中不小于1.0m，澆筑過程中混凝土面應高于導管下口2.0m，但不大于6.0m。導管的內徑不小于25cm。為防止斷樁，混凝土澆筑必須連續進行，澆筑過程中應用測錘測探混凝土面高度，推算導管下端埋入混凝土的深度，并做好記錄。隨著孔內混凝土上升，正確指導導管的提升和拆除，直至導管下端埋入混凝土的深度達到6m時，提升導管，每次花費時間不超過15分鐘，然后再繼續澆筑。
⑶及時制取混凝土試件，每根樁的水下混凝土澆注一般制取三組混凝土試件。樁基混凝土達到規定齡期后，我方及時通知監理、業主進行無破損檢驗、鉆取芯樣法、和樁基承載力等試驗，我方積極配合，并不得以此作為順延工期的理由。
⑷在澆筑過程中，混凝土應徐徐灌入漏斗和導管中，以免在管內形成高壓氣囊造成事故。
⑸混凝土上層存在一層浮漿需要鑿除，為此樁身混凝土需超灌0.5～1.0m，待樁身混凝土達到一定強度且澆筑承臺之前，將設計樁頂標高以上部分鑿除。
⑹當混凝土上升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，應采取以下措施：
①在孔口固定鋼筋籠上端。
②澆筑混凝土的時間盡量加快，以防止混凝土進入鋼筋籠時其流動性過小。
③當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，應保持埋管深度并放慢澆筑速度。
④當孔內混凝土面進入鋼筋籠1～2m后，應適當提升導管減小導管埋置深 度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。
⑤在澆筑將近結束時，導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大，如出現混凝土上升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使澆筑快速進行，在最后一次拔管時，要緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。澆筑過程中，如因機械故障、堵塞、操作失誤等原因，造成斷樁事故，應及時向監理工程師及設計人員報告，研究補救措施。
⑺在混凝土澆筑過程中，做好混凝土澆筑記錄，以便駐地監理工程師核查。
⑻鉆孔樁質量好壞直接影響工程整體的質量與安全，因此成品后必須進行檢測，爭取使所有樁均達到標準。鉆孔樁成樁質量要求：混凝土強度必須符合設計要求，樁無斷層或夾層，鉆孔樁樁底不高于設計標高，樁頭鑿除預留部分后無殘余松散層和薄弱混凝土層。鉆孔樁成樁允許偏差見下表。
序號
檢查項目
允許偏差
檢查方法
1
成
孔
孔的中心位置
群樁：<10cm 單樁：<5cm
用經緯儀檢查
2
孔徑
不小于設計樁徑
鋼尺
3
孔深
不小于設計深度
測錘
4
傾斜度
小于1%
查澆注前記錄
5
孔內沉淀厚度
柱樁：<5%
查澆注前記錄
6
清孔后泥漿指標
比重：1.05～1.2粘度：17～20s
含砂：<4%
取樣實驗
7
地質情況
與地質鉆孔資料基本符合
取樣
8
鋼
筋
受力鋼筋間距（mm）
±20
鋼尺
9
箍筋間距（mm）
±20
鋼尺
10
鋼筋骨架尺寸（mm）
±10
鋼尺
11
砼
砼強度（Mpa）
合格標準之內
試件強度
12
樁徑（mm）
不小于設計樁徑
鋼尺
13
頂面高程（mm）
±30
14
平面位置（mm）
<50
4、系、蓋梁混凝土施工技術保證措施：
鉆孔樁施工完畢后，進行系梁基坑開挖。系梁基坑開挖采用放坡開挖，坡率為1：0.5，同時為防止地下水浸入基坑，應備用抽水機抽水。在基坑開挖完畢后，破除鉆孔樁設計樁頂標高以上的混凝土，進行樁基檢測，鋪設10cm厚碎石墊層，然后澆注系梁底墊層C15混凝土，綁扎系梁及樁、柱變截面段鋼筋，同時預留墩柱鋼筋，安裝系梁及樁、柱變截面段側模，最后澆筑系梁砼。
⑴測量放線：確定控制基底標高及開挖深度，放出基坑中線、開挖邊線。
⑵基坑開挖：
⑶采用人工配合小型挖掘機對基坑進行開挖，開挖至已灌注樁頂標高以上20～30cm停止機械開挖，采用人工清底至設計的坑底標高，邊坡按坡度1∶0.5修整。
⑷為防止樁基受擾動，樁頭附近由人工開挖，系梁基坑開挖尺寸比設計尺寸每邊各加寬50cm。
⑶鑿除鉆孔樁頭
①基坑開挖至設計標高后，采用人工配備風鎬鑿除鉆孔樁頭混凝土，嚴格控制鑿除深度，但必須保證鑿除至新鮮、密實混凝土面且達到樁頂設計標高。
②進行無損傷檢測，經監理驗收合格后進行下道工序施工。
⑷鋼筋綁扎：鋼筋在加工房加工制作，現場綁扎，非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正確。鋼筋加工尺寸按照設計圖紙執行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格按照規范、標準執行。
⑸安裝系梁模板：模板采用大塊定型鋼模板，用φ12的鋼筋作內拉桿進行加固，槽鋼和鋼管聯合支撐。模板凈空尺寸必須符合系梁設計尺寸，且經監理驗收合格后進行系梁鋼筋綁扎。
⑹混凝土的澆筑：采用泵送混凝土澆筑，在施工過程中應嚴格按照泵送工藝進行。混凝土應分層連續澆筑，一次成型，分層厚度宜為30cm左右，分層間隔澆筑時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間。在混凝土澆筑過程中，采取措施控制混凝土的入模溫度在25℃以內。
⑺混凝土振搗采用高頻插入式振搗器，振搗深度：對于大面積分層澆筑混凝土，如果下層混凝土已進入初凝或即將初凝，則振搗棒振搗時不宜插入下一層混凝土，以達下層混凝土表面為宜，如下層混凝土未達初凝，可插入下層5cm，保證下層在初凝前再進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實性，防止漏振，也不能過振，確保質量良好。
⑻混凝土澆筑完畢后，開始抹面收漿，待混凝土初凝后用薄膜或草袋覆蓋，進行蓄熱、保濕、保溫養護。
5、圓形墩柱的施工技術保證措施：
⑴圓形墩柱采用翻模法施工，外模采用大塊定型鋼模。綁扎鋼筋采用對拉螺桿加固模型。
⑵模板采用油性脫模劑，保證混凝土脫模后表面平整，不粘結。
⑶鋼筋按照結構要求，進行綁扎，鋼筋綁扎時應在周圍綁扎墊塊，保證澆注混凝土時鋼筋骨架有足夠的保護層。
⑷確保結構外觀幾何尺寸符合設計要求，保證結構施工期間模型穩定性和垂直度。
⑸結構混凝土采取分層灌注，當混凝土灌注落差≥2m時，使用串筒將混凝土輸送至結構澆筑部位。
⑹混凝土灌注完畢后，加強養護，養護期不得少于7天。
6、T梁施工的技術保證措施：
⑴、預應力的技術保證措施：
預應力鋼束管道位置必須按所給管道坐標精確定位，必須保證管道平順，定位鋼筋必須保證焊接牢固，定位鋼筋間距為不大于0.5m。
嚴格按照設計張拉程序進行張拉，對于橫向預應力：在張拉前首先檢查墊板與孔道軸線是否垂直，若有偏差須加斜墊板找正。為保證孔道中心、錨固中心一致，須在錨墊板上正確繪出錨圈的位置。加載過程宜均勻施加測出伸長值，并與理論值校核。持荷5分鐘后，將油壓回至設計噸位，進行頂錨作業。對于豎向預應力：張拉時，清除墊板上的水泥殘渣，將螺帽擰至底部，然后將千斤頂就位對中，前卡撐在墊板上。主缸進油至初應力，量油缸沖程，作為伸長量的初始讀數，然后均勻加載至設計噸位，量取伸長值，并據此與理論值校核。持荷5分鐘，補足噸位后，開始緊固螺帽，為保證緊固程度，采用鐵撐在螺帽的缺口處，用手錘沿切線方向用力打緊的方法，防止回縮量超限，量油缸沖程，作為回縮量初值，然后回油至初應力，再量終值。得出縮量E，然后回油至零，對于回縮量E，要求小于2mm，伸長量控制標準為-5%～+6%間。
所有預應力的的施加都必須在混凝土強度達到設計要求強度和齡期方可進行。張拉時先張拉長束后張拉短束。所有鋼鉸線的張拉要求張拉噸位與引伸量雙控，以引伸量為主，引伸量允許誤差在6%以內，同一斷面的斷絲率不得大于1%,且不允許整根鋼鉸線拉斷。
三向預應力管道相碰時，保證縱向移動橫豎向，用作后錨的豎筋不允許偏位，橫豎向相碰時，保證豎向移動橫向，但橫向最大偏位不得大于10cm。
縱向預應力鋼束在T梁橫截面應保持兩端同步對稱張拉，橫豎向預應力宜保持均衡張拉。
孔道壓漿技術保證措施
縱橫預應力的壓漿管道在錨墊板上開的小孔處，豎向預應的壓漿孔留在管道下端，用一根三通管伸出腹板外。以利于壓漿排氣，保證壓漿質量。
對于縱向曲線孔道，壓漿前用高壓力水將孔道內用中性皂洗干凈，以流出的水不滑手為宜。
縱、橫孔道壓漿先使灰漿從一端孔道壓入，當孔另一端排出的灰漿較濃時，則關閉閥門，繼續壓漿，保持壓力在0.7Mpa一定時間（一般為2分鐘）后，再關閉壓漿端閥門。
所有鋼束張拉錨固完畢，均應及時壓漿，壓漿前應用壓縮空氣清除管道內雜質。
待孔道灰漿強度達到一定強度后，卸下壓漿嘴，洗凈，備用。
豎向筋壓漿，則由下向上進行，待頂端排氣孔冒出濃漿后即可結束。
在主梁三向預應力孔道壓漿過程中，灰漿配合比基本一致，施工中從每批壓漿的孔道制作灰漿強度試件，以反映施工質量控制。
⑵、T梁預制的技術保證措施：
①修建預制場地時，要對地基進行夯實、預壓硬化處理，防止產生不均勻沉降。
②為確保橋面鋪裝層混凝土的厚度，預制梁底模應設預拱度。由于影響預拱度數值的因素較多，在完成部分梁體張拉后，應根據實測上拱值進行調整。
③預應力鋼束管道位置按所給管道坐標精確定位，保證管道平順，定位鋼筋保證焊接牢固。預應力鋼束波紋管應設置適量的三通管，以利壓漿排氣，保證壓漿質量，預應力鋼束采用單根、一端張拉，且按張拉噸位及鋼束伸長量雙控。若孔道與非預應力筋相互干擾，應按照預應力筋→主筋→次筋次序來安排其位置的主次重點。并及時檢查護欄、伸縮縫、落水管等預埋鋼筋和孔道的設置。
④預應力混凝土梁預制時為適應橋面橫坡，簡支T梁將板頂面按橋面橫坡預制。
⑤對于曲線上的梁體，必須考慮梁長的調整及與主線線形的一致性。曲線上的梁體一般按扇形布置，內外側的梁體長度不等。我方將根據線路的曲線要素，計算每片梁的長度，適當調整梁的長度，使梁端線與帽梁中心線平行，并保證相鄰伸縮縫處兩跨梁體端部的間隙符合設計或計算的要求。我方還將進行計算并繪制梁體布置的施工詳圖，提交詳細的資料，經監理工程師批準后方可施工。
⑥外模模板采用大塊定型鋼模，安裝模板時要求分塊合適，拆裝方便，支撐堅固可靠。在立兩頭封錨端模板時防止切斷過多鋼絲，以免使封錨端成為薄弱環節。模板支立后應用測量儀器檢查水平度、垂直度、強度。
⑦澆筑砼前，將相關的預埋件埋入。砼澆筑之前模內灑水使表面濕潤，砼運輸采用混凝土罐車運輸，由于預制梁時在橋墩上架設施工平臺進行預制，因此采用混凝土泵車輸送混凝土入模，一片梁預制部分要一次性澆注，由于鋼筋較密，應加強振搗，確保混凝土施工質量。
⑧預應力砼的強度達到設計強度100%以上且齡期不小于4天時方可進行預應力鋼束的張拉。張拉鋼束時應分別由上至下先張拉腹板束再對稱張拉底板束。錨下張拉控制應力為1850Mpa。
⑨張拉順序由中間向兩側對稱進行。張拉時要嚴格按設計的張拉程序進行，要保證預應力鋼束位置準確、平滑。如發現斷絲，要及時查明原因予以更換。
⑩預應力張拉后應及時注漿，以形成整體。
7、T梁架設的技術保證措施：
⑴吊梁作業前，均需進行一次試吊，即用千斤繩捆好梁后，應先起動架橋機組2～3次，將梁吊起少許，檢查鋼繩有無跳槽、吊架插銷是否正常，確認無異常后方可繼續作業。
⑵吊梁過程中，架橋機組應作到同步起動，使導梁及梁體受力均勻，防止出現梁體劇烈晃動等不利情況。
⑶梁體在起吊、下落時，應盡量保持水平。
⑷落梁時，兩吊點卷揚機組應動作一致、均衡，落梁至距橫移設施20～30mm時，調整梁體位置，確認無誤后繼續落梁。
⑸移梁時，應力求梁體兩端均勻同步，并要派專人在走板下喂滾架。
⑹梁片橫移就位后，墊實梁一端，安放千斤頂，頂起梁片，撤除走板、滾架，安放支座，落千斤頂，使梁片一端就位。在千斤頂頂落過程中，仍需加斜撐保護，以防止梁片傾覆。
⑺主梁就位后，事先需將連接混凝土縫處鑿毛、沖洗，以保證新老混凝土的結合。
8、橋梁鋼筋施工的技術保證措施：
⑴鋼筋加工的技術保證措施：
根據鋼筋原材料長度進行配料，選取經濟和便于施工的配料、理料方案。鋼筋調直采用卷揚機拉伸調直的方法，I級鋼筋冷拉率不大于2%，II級鋼筋不大于1%。鋼筋下料采用GQ-40型鋼筋切斷機。先制作鋼筋下料平臺，每種規格鋼筋下料前先將需要的下料長度標識在下料平強，經復核無誤碼后，設置斷料尺寸，然后開始下料。鋼筋彎曲成型采用GW-40型彎曲機，輔以手搖扳手、卡盤、扳頭等手工工具進行加工。對于直徑大于12mm的鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接前先進行試焊，焊接合格后進行批量生產。
⑵鋼束制作的技術保證措施：
①鋼絞線在使用前應按相應的標準對鋼絞線的幾何參數、表面狀態、松散性、斷裂荷載或抗拉強度、伸長率、松弛值、彈性模量等進行檢驗，每批鋼絞線必須有廠方的質保證書、檢驗合格證。
②預應鋼束下料長度根據錨具體形式、擠壓頭、孔道長度、張拉設備考慮，每根鋼束預留長度為0.9m。鋼絞線下料場應平坦，下墊方木和彩條布，不得將鋼絞線直接接觸地面以免生銹，也不得在混凝土地面上用力拉，磨傷鋼絞線，下料長度誤差在-50～+100mm以內。鋼絞線的盤重大，盤卷小，彈力大，為了防止下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠。下料時，將盤卷裝在鐵籠內，從盤卷中逐步抽出。鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割，不得采用氣焊及電弧切割。鋼絞線的編束用22號鉛絲綁扎，間距1～1.5m，兩端距端頭處5～10cm處用雙根鉛絲綁扎一道，隨即進行編號，作好標識。編好的鋼束存放時，在下部加墊，墊高不小于20cm。
③預應力鋼束管道定位鋼筋網直徑采用10mm，直線段0.7m，曲線段0.5m布設一處，定位鋼筋網必須定位牢固，與骨架鋼筋焊接成整體，以確保預應力鋼束管道不發生變化。
④焊接鋼筋時應特別注意保護預應力鋼束管道不被焊渣燒穿。
⑶鋼筋的現場綁扎與安裝的技術保證措施：
所有鋼筋均按設計圖紙要求綁扎設置，并滿足規范要求。鋼筋的綁扎順序為：底板筋→腹板鋼筋溉→頂板鋼筋。鋼筋交叉點均采用雙股22號鉛絲扎牢。受力鋼筋接頭位置在受力較小處，接頭互相錯開，對于綁扎接頭，在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區段的受力鋼筋，其接頭的截面積占總截面面積百分率符合設計、規范要求。
⑷錨具、夾具、連接器、波紋管及張拉設備的技術保證措施：
①、錨具、夾具、連接器的技術保證措施
A、錨具、夾具、連接器應按照有關規范進行檢驗，錨墊板應逐個檢查。對喇叭口內砂跡和毛刺必須清除，孔壁不得有砂眼，墊板表面必須光潔。
B、精軋螺紋鋼錨具表面不得有裂紋、結疤、夾雜物等，螺距、直徑等應與鋼筋相對應。
C、對于新開發的錨具，我方將錨具組裝件疲勞試驗、靜力錨固性能試驗。要求錨固效率系數η≥0.95，破斷總應變ε≥2%。
②、波紋管的技術保證措施：
由于本工程處于潮濕的沿海地區，為防止波紋管被銹蝕甚至穿孔，造成漏漿堵管，我方將使用渡鋅的波紋管。制作波紋管的鋼帶厚度不應小于0.3㎜，波紋管的檢驗按照規范進行，波紋管表面不得附有油脂等污染物。
③、張拉設備的技術保證措施：
張拉設備應與錨具配套使用，并應按照有關規范進行檢驗和標定。
A、所有用于測力的壓力表、測力計、傳感器及其他裝置讀數應有誤差±2%的精度。壓力表盤直徑不小于150㎜，應能直接讀出千牛頓（KN）或換算出相應的測試力值；壓力表應具有大致兩倍于工作壓力的滿載能力，量測的壓力荷載應不小于1/4、不大于3/4壓力表的總刻度容量。
B、所有用于預應力的張拉千斤頂與采用的預應力錨固體系一致，傳感器要與標定的千斤頂相符。
C、千斤頂與壓力表應配套使用，在使用前應進行檢測和標定，以確定張拉力與壓力表讀數關系曲線。
⑸、橋面鋪裝的施工技術保證措施：
①、本標段主線橋面采用上、下面層瀝青混凝土鋪裝（不包含），10cm40號混凝土現澆層及梁體濕接縫，互通立交匝道橋面采用水泥混凝土面板鋪裝。
②、堅持測量復核制，控制分層標高和平整度達到設計要求。
③、堅持工序三檢制，控制分層厚度和密實度達到設計要求。左、右幅橋面系的施作搭接及面板符合規范要求并采取分階段成品保護措施。
⑹
、橋梁內實外美的技術保證措施：
①原材料的質量對橋梁的質量起決定作用，混凝土各種拌和材料的配置偏差應符合施工規范要求，水泥不大于±1%，骨料粗細不大于±2%，水和外加劑不大于±1%。鋼筋加工的允許偏差：受力鋼筋，長度允許偏差+5mm，-10mm，鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求，彎起鋼筋長度允許偏差±20mm。鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈；鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。
②鋼筋連接采用焊接和綁扎。焊接采用電焊，并以閃光對焊為主，鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊；焊接接頭應錯開布置，接頭處的焊渣應全部敲掉。鋼筋骨架綁扎應結實，并有足夠的剛度，在灌溉混凝土時不發生任何松動；受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度應符合施工規范要求，受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度的0.7倍。
③混凝土應攪拌均勻，顏色一致。混凝土搗固時依次垂直插入混凝土內，拔出時速度應緩慢，避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。搗固要密實，嚴禁出現蜂窩麻面。為確保梁體混凝土達到鏡面效果，本標段橋梁由有經驗的搗固工組成混凝土工班專門負責搗固作業。澆注時應連續進行其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。混凝土澆注完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光和拉毛。澆注完畢后，立即灑水養護，降低水化熱，避免混凝土表面龜裂，養護時間為7天。
④模板采用大塊定型鋼模和膠合板，鋼模立模時要穩定牢固，應防止模板移位，接縫密實，無松動，螺栓緊固可靠；膠合板模板的板面組配宜采用錯縫布置，支撐系統的強度和剛度應滿足要求。模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查。混凝土強度必須達到規范要求再拆模。⑤封端混凝土所用混凝土強度應符合設計規定，保持與梁體混凝土強度的一致性。必須嚴格控制梁體長度，嚴禁為了架橋方便而隨意縮短梁體的長度。
先張法空心板梁預應力施工作業指導書
一、張拉前的準備工作
先張法梁的預應力筋是在底模整理后，在臺座上進行張拉已加工好的預應力筋。對于長線臺座，預應力筋或者預應力筋與拉桿、力筋的連接，必須先用連接器串連好后才能張拉。先張采用一端張拉，另一端在張拉前要設置好固定裝置或安放好預應力筋的放松裝置。
張拉前，應先安裝定位板，檢查定位板的力筋孔位置和孔徑大小是否符合設計要求，然后將定位板固定在橫梁上。在檢查預應力筋數量、位置、張拉設備和錨具后，方可進行張拉。
二、張拉程序
0 初應力（0.1δk） 0.2δk 0.5δk δk（持荷2分鐘錨固）
三、張拉控制數據計算
鋼絞線張拉采用張拉力和伸長值雙重控制。
根據設計要求采用美國標準ASTM A416-90a270級φj15.24高強度低松弛鋼絞線,選用秦皇島預應力鋼絞線聯營公司提供的該規格的鋼絞線，公稱直徑φj=15.24mm,截面積Ag=140mm2,強度等級Ryb=1860MPa,彈性模量Eg=1.95×105MPa。
張拉控制應力δkb=0.75Ryb=1395MPa,單根鋼絞線控制張拉力Ng=δkb× Ag=195.3KN，整體控制張拉力為:
13m板梁: Ny=10根× Ng=1953KN；
16m板梁: Ny=11根× Ng=2148.3KN；
20m板梁中梁: Ny=15根× Ng=2929.5KN；
20m板梁邊梁: Ny=16根× Ng=3124.8KN；
1、張拉設備的選用
A 整體張拉選用YDT1960型千頂，2臺公稱張拉力為4000KN＞ 3124.8KN;單根張拉選用QYC230型千斤頂，公稱張拉力為200KN＞195.3KN,可以保證張拉工作的可靠性、準確性。
2、張拉伸長值估算:
△L =δK÷Eg×L=1395÷1.95×105×7600=54.4cm
YDT1960型千斤頂的行程為80cm＞54.4cm,可以滿足要求。
C壓力表的選用：
Pu=Ny/Au=1562400/41526.5=37.6MPa
選用鑒定證書壓力表最小量程為100MPa可以滿足使用要求。
3、油泵選用YBZ 2×2/50型電動油泵,與YDT1960型千斤頂、QYC230型千斤頂配套使用。
4、選用開封預應力錨具廠XM系列錨具及配套夾片。
5、伸長值控制
鋼絞線調整到初應力后，對張拉端的鋼絞線和固定端的砂箱活塞長度進行標定記錄，在測量各級鋼絞線伸長值時要扣除砂箱活塞的回縮量，以保證伸長值準確無誤。
鋼絞線張拉時的控制應力，應以伸長值進行校核，實測伸長值與理論伸長值誤差控制在±6%之內，若超出此范圍應停止張拉，待查明原因，糾正后方可繼續張拉。
（1）理論伸長值的計算
△L =δK÷Eg×L=1395÷1.95×105×7600=54.4cm
（2）實際伸長值的量測及計算方法
在整體張拉前,先將鋼絞線都調整到初應力0.1δK,再開始整體張拉和計測伸長量, 最后再加上初應力時的估算伸長值。即：
△L=△L1 +△L2
△L2——張拉至0.1 5δk時的估算伸長值，按理論伸長值的15%。
△L1 ——為0.15 δk至δk時的實測伸長值。
具體施工控制數據及校定結果附后。
四、張拉操作
1、調整預應力筋長度
采用螺絲桿錨具，擰動端頭螺帽，調整預應力筋長度，使每根預應力筋受力均勻。
2、初始張拉
一般施加10%的張拉應力，將預應力筋拉直，錨固端和連接器處拉緊，在預應力筋上選定適當的位置刻畫標記，作為測量延伸量的基點。
3、正式張拉
一端固定，一端整體張拉。千斤頂必須同步頂進，保持橫梁平行移動，預應力筋均勻受力，分級加載拉至張拉應力。
4、持荷
按預應力筋的類型選定持荷時間2min-5min，使預應力筋完成部分徐舒，完成量約為全部量的20%-25%，以減少鋼絲錨固后的應力損失。
5、錨固
補足或放松預應力筋的拉力至控制應力。測量、記錄預應力筋的延伸量，并核對實測值與理論計算值，其誤差應在±6%范圍內，如不符合規定，則應找出原因及時處理。張拉滿足要求后，錨固預應力筋，千斤頂回油至零。
五、預應力筋放張
當混凝土達到設計規定的放松強度之后，可在臺座上放松受拉預應力筋，對預制梁施加預應力。當設計無規定時，一般應大于混凝土設計強度標準值的75%時進行。放張采用砂箱法，放松的裝置設在預應力筋和拉前放置在非張拉端。放張時打開出砂口，讓砂慢慢流出，活塞縮回，放砂速度均勻一致，分四次完成，每次間隔20min。
砂箱放松后，采用手持砂輪機切割，切割時從放張端開始，分根交錯，逐次切向另一端。切割后的外露端頭應一、 22m預制空心板梁
（一）、先張法預應力混凝土簡支梁（Protensioning method）原理：是在灌注混凝土前利用張拉臺座等設備先張拉預應力鋼筋（鋼絲或鋼絞線）使其達到設計應力后，臨時錨固在臺座上，隨后灌注混凝土，等混凝土達到一定強度（設計標號的80%）后，放松預應力鋼筋，通過鋼筋與混凝土的粘結力或通過預設于混凝土內的錨具將預應力傳給混凝土，使混凝土獲得預壓應力。
鋼絞線全部集中在梁的下翼緣內，并根據彎矩包絡圖，在預應力鋼筋理論切斷點延長到一定錨固長度后，用塑料管將部分預應力鋼筋和混凝土隔離開來。
（二）、臺座法施工流程如：
臺座準備 → 刷隔離劑 → 鋪放預應力筋
↓
張 拉
↓
安側模、扎橫向筋
↓
澆注混凝土 → 制作試塊
↓
養 護 ↓
↓
堆放 ← 出槽 ← 脫模 ← 放張預應力筋 → 試塊試壓
（三）、工程數量
1、 昆洛路方向立交橋共計空心板梁：12×24=288片
呈黃路方向立交橋共計空心板梁：23×17=391片
共計679片。包括邊板94片，凈重31.63t、32.1t、33.89t不等；中板585片，凈重26t。
2、 板尺寸及預制梁場地布置見附圖。
3、 應力鋼絞線采用ΦJ15.24高強度低松弛鋼鉸線，強度為Ryb=1860MPa,Ey=1.95×105MPa，預應力鋼絞線控制張拉應力為0.75Ryb，每根控制張拉力為195KN。
N/mm2=MPa（鋼絞線橫截面積：140mm2）。
4、 先張法制板臺座設6條生產線，每線生產4片板；預制完成后采用專用汽車通過公路至安裝地點架設。
（四）、施工方法
1、 概述
按照施工組織設計施工制梁臺座。制梁臺座采作擴大基礎（漿砌片石基礎），水磨石作底模的簡易制梁臺座，制梁臺座的尺寸、棱角、表面平整度等必須滿足設計要求；地面承載力、臺座間距等必須滿足施工要求。
2、 施工步驟
a、 綁扎底板和腹板鋼筋
首先按設計要求進行鋼筋的制作和加工，誤差應保證在規范和有關技術文件的要求之內。人工在鋼臺座上分節綁扎鋼筋骨架。
b、 布置預應力鋼絞線
鋼筋綁扎完成后按設計要求裝預應力鋼絞線。在每片梁的兩面三刀端利用模固定鋼絞線，并接設計要求穿入塑料管進行失效處理。
c、 模板安裝
模板的安裝應與鋼筋綁扎相配合，底板和腹板鋼筋綁扎完畢后可進行模板的安裝。安裝過程中按設計對保護層的要求，在底層鋼筋和腹板外側鋼筋上綁扎混凝土墊塊。模板安裝可由人工配合龍門吊進行。安裝前，先清除模板一的雜物，模板內面應涂刷脫模劑。澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、預埋件或鋼絞線進行檢查，模板內的積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。
d、 鋼絞線張拉
根據鋼絞線的理計算伸長值，先用單頂逐根對鋼絞線進行張拉，之后用大頂一次張拉到位，把張拉梁鎖定后進行下道工序施工。
e、 空心板梁混凝土澆筑
澆筑混凝土前首先按設計要求進行混凝土的配合比，在經過監理工程師的書面同意后，可摻入適量的減水劑（早強劑）或泵送劑，來保證混凝土具有良好的各易性，確保泵送的效果。施工現場應按砂石料的實際含水量進行配合比調整，并做好上料計算和試件的取樣工作。鑒于梁體截面的限制，澆筑采用先底板、腹板后頂板的澆筑順序施工，混凝土澆筑一次完成，澆筑混凝土時應注意內模的上浮，并采取一定的措施：如拉筋、壓板的方法。
混凝土澆筑過程中應仔細振搗，尤其是底板、腹板的混凝土。澆筑中禁止振動器接觸鋼絞線，以免損傷鋼絞線，造成鋼絞線的應力損失。
f、 梁體養護
混凝土澆筑完畢后，應先收漿后盡快予以覆蓋和灑水養護，覆蓋時不得損傷或污染混凝土表面。當氣溫低于5℃時，應覆蓋保溫，不得向混凝土灑水。養護用水應與拌合水相同。混凝土達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。
g、 模板拆除
梁體養護到一定強度后（一般為2.5MPa）拆除，內模由人工拆除，側模由人工配合龍門吊進行拆除，避免損傷混凝土邊角。
h、 鋼絞線放張
混凝土達到設計要求的強度后進行應力放張，應力放張應均勻、緩慢進行，以保證梁體的安全和工程質量。
i、 封端、移梁
鋼絞線放張完畢后，用手持式砂輪切割機切除鋼絞線，用砂漿封端，之后用龍門吊將梁體從槽內吊出，存放在存梁場。
（五）、預制空心板梁施工技術交底
1、模板
a、 模板必須打磨干凈，表面平整度不得大于±5mm，板面和板側撓度不大于±1mm。
b、 安裝后的模坂允許偏差為±5mm，0；相鄰板高差2mm；預留孔洞中心線位置誤差不大于10mm。
c、 模板表面絕對不允許刷廢機油，臟脫模劑。
d、充氣膠囊在使用前應仔細檢查，不得漏氣，安裝時應有專人檢查鋼筋頭，每次使用后應妥善保存，防止污染，破損及老化。
e、從開始澆筑到膠囊左右放氣時止，其充氣壓力必須保持穩定。
f、混凝土必須在膠囊左右對稱平衡的進行澆筑，防止氣囊上浮及偏位。
g、放氣時間應經試驗確定，以混凝土強度達到能保持構件不變形為宜。
2、鋼筋
a、鋼筋表面應清潔，使用前必須將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。
b、鋼筋應平直，無局部彎折。
c、鋼筋焊接前，必須進行試焊，合格后方可進行正式施工，焊工必須具有上崗證。
d、所使用的鋼筋焊必須是試驗室經過試驗后合格的鋼筋。
e、現場堆放的鋼材必須覆蓋好，且應掛好標識牌。
f、鋼筋搭焊必須滿足規范及設計要求，即：雙面焊≥5d；單面焊≥10d。
g、綁扎好后的鋼筋籠，鋼筋位置允許偏差如下：
鋼筋骨架尺寸：長±10mm 寬、高：±5mm 保護層厚度：±5mm
受力筋間距：±10mm 箍筋、水平筋、螺旋筋：0，-20mm
3、混凝土
a、 水泥存放時必須防止受潮，堆垛高度不宜超過10袋。
b、所用骨料必須干凈無雜物。
c、混凝土攪拌時必須嚴格按照試驗合格后配合比進行施工，且攪拌時間不少于1.5min，保證混凝土均勻，顏色一致，不得有離析，泌水現象。
b、澆筑混凝土時，必須連續分層進行澆筑，振搗。
c、插入式振搗器移動間距不得超過作用半徑的確良1.5倍，且與側模保持5~10cm的距離。
d、對每一振搗部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。
e、梁板頂面必須做拉毛處理。
f、拆模時混凝土強度必須達到0.2~0.5MPa。
4、張拉施工
a、 鋼絞線必須堆碼整齊，一定要覆蓋好，避免機械損傷及銹蝕。
b、 所使用錨具及夾片，必須經過試驗合格后方可使用，以確保安全生產。
c、 預應力筋下料長度必須經計算確定，且不得采用電弧切割。
d、 混凝土施工時振搗絕對不允許碰撞預應力筋。
e、 張拉時，必須進行應力應變雙控，并做好現場施工記錄。
f、 張拉順序為：0 → 初應力（0.1δk） →δk（待荷2分鐘錨固）。
g、 放張時，必須按設計文件及規范要求進行操作，現場人員必須要得到試驗人員明確通知方可進行施工。
h、 鋼絞線應分階段、對稱、相互交錯的放張。
i、 放張后鋼絞線必須用砂輪切割機切割，切割順序為放張端開始逐次切向另一端。
5、 安全施工
a、 做好防漏電工作。
b、 做好張拉施工時的安全檢查防護工作。
c、 現場施工人員必須戴好安全帽。
d、 起重施工時，必須有專人在現場進行指揮。
6、 鋼絞線張拉計算
千斤頂在施工過程中，應每200次標定一次。鋼絞線張拉控制應力為δcon=1860MPa×0.75=1395MPa。每根鋼絞線控制張拉力為1395 MPa×140mm2=195.3KN（140 mm2為ΦJ15.24的鋼絞線截面積）。根據鋼絞線的理論計算伸長值（計算見下式），先用單頂逐根對鋼絞線進行張拉，之后用大頂一次張拉到位，把張拉梁鎖定后進行下道工序施工。
ΔL=Pp×L/Ap×Ep=195000N×96.5/140×195000=0.689m
a、 由于伸長值較大，需根據千斤頂行程的大小進行倒頂分級張拉。
b、 張拉過程中測量記錄鋼絞線的伸長值，伸長值應從初應力時開始量測，力筋的實際伸長量等于量測的伸長量加以初應力以下的推算伸長量再減去回縮值，回縮值應控制在3~5mm。力筋的理論伸長值與實際伸長值應控制在6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。
c、 放張完畢（待混凝土強度達到規定強度后，進行放張）后，從放張端開始，由遠及近逐根對稱剪斷空心板間的鋼絞線，鋼絞線切割宜采用砂輪切割機。放張時首先張拉，不得超過計算值，使用定橫梁處螺帽松動，然后旋松螺帽，千斤頂回油卸載至張拉端的露頭鋼絞線松弛，即完成了鋼絞線的放張。
7、 氣囊的安裝及抽拔
a、底板混凝土后立即安裝氣囊，安裝時注意保護氣囊，以免損壞氣囊；氣囊的充氣壓力為：氣溫≥20℃時為0.023MPa，氣溫<20℃時為0.025MPa;氣囊在每次安裝前都應試壓作充氣檢查，如發現破損或露氣應及時修補、更換。撮囊在澆筑混凝土時易上浮，可采取如下措施；加工幾個與模板聯系的弧形卡具，把氣囊卡緊，隨著混凝土的澆注位置移動而移動，同時澆注混凝土時應對稱平衡地進行，防止氣囊因受到混凝土的偏心壓力而位移；防止氣囊上浮造成頂板過薄。
b、氣囊放氣抽拔時間，主要以環境溫度T(℃)控制，可在混凝土澆注完初凝后放氣抽拔。氣囊使用后要及時用水沖洗。對有附著水泥的地方要小心刮除；氣囊要存放在通風干燥處，不可接觸火源，不得與油類及有機溶劑接觸。
（六）、安全、文明保護措施
1、安全注意事項
a、 在施工中必須堅決貫徹“安全第一，預防為主”的方針，建立健全的安全生產保證體系和各級安全崗位責任制，責任落實到人。充分發揮各級專職安檢人員的監督作用，及時發現和排除安全隱患。
b、 作業時必須戴安全帽，高空中作業時應帶安全帶。
c、 制板和張拉工作開始前分別組織一次全面和單項的技術，安全交底。
d、 張拉操作前，周圍應設置的警戒標志，并設專人照應現場安全。
e、 張拉時，臺座兩端兩外側鋼絞線450夾角輻射的扇內的危險區。張拉和錨固操作人員必須站在側面安全處，嚴禁圍觀和閑雜人員進入張拉操作區，以防鋼絞線崩斷夾具滑脫傷人。
f、 張拉操作人員不宜頻繁更換，應保持相對穩定和訓練操作。
g、 起吊空心板應使用設計預埋吊耳，不得在其它捆綁起吊，起吊過程中，板應保持水平狀態。起吊在統一和信號指揮。
h、 存梁場地平整、穩固、排水良好。與點應按設計位置水平高置。多層堆放時，應妥善處理板上的預留鋼筋。
i、 空心板裝車運輸時兩端與點應按設計位置支墊，不得讓支點直接與鋼面接觸，以免滑移，竄動，脫落或損壞板體砼。裝車應保持水平，經檢查認可方可運輸。
j、 夜間作業應有良好的照明。
2、文明施工措施
a、 積極開展文明施工窗口達標活動，施工現場場地布置以及所采取的相應安全措施符合有關規定。
b、 施工現場必須做到掛牌施工和管理人員佩卡上崗，工地現場施工材料必須堆放整齊，工地生活設施必須清潔文明；工地現場必須開展以創建文明工地為主要內容的思想教育工作。
c、 建立獎懲制度，保證文明施工管理措施落實，責任到人，有獎有罰。
d、 在施工過程中，始終保持現場整齊干凈，清理掉所有多余的材料，設備和垃圾，拆除不再需要的臨時設施，做好文明施工。
e、 材料進場后進行分類堆放，并按照有關文件要求進行標識，工地一切材料和設施不得堆放在圍欄外，在場內離開圍欄分類堆放整齊。
f、 施工機具統一在確定場所內擺設，并用標識標用砂漿封閉或涂刷防蝕材料，防止生銹。續（-）
一、 22m預制空心板梁
（一）、先張法預應力混凝土簡支梁（Protensioning method）原理：是在灌注混凝土前利用張拉臺座等設備先張拉預應力鋼筋（鋼絲或鋼絞線）使其達到設計應力后，臨時錨固在臺座上，隨后灌注混凝土，等混凝土達到一定強度（設計標號的80%）后，放松預應力鋼筋，通過鋼筋與混凝土的粘結力或通過預設于混凝土內的錨具將預應力傳給混凝土，使混凝土獲得預壓應力。
鋼絞線全部集中在梁的下翼緣內，并根據彎矩包絡圖，在預應力鋼筋理論切斷點延長到一定錨固長度后，用塑料管將部分預應力鋼筋和混凝土隔離開來。
（二）、臺座法施工流程如：
臺座準備 → 刷隔離劑 → 鋪放預應力筋
↓
張 拉
↓
安側模、扎橫向筋
↓
澆注混凝土 → 制作試塊
↓
養 護 ↓
↓
堆放 ← 出槽 ← 脫模 ← 放張預應力筋 → 試塊試壓
（三）、工程數量
1、 昆洛路方向立交橋共計空心板梁：12×24=288片
呈黃路方向立交橋共計空心板梁：23×17=391片
共計679片。包括邊板94片，凈重31.63t、32.1t、33.89t不等；中板585片，凈重26t。
2、 板尺寸及預制梁場地布置見附圖。
3、 應力鋼絞線采用ΦJ15.24高強度低松弛鋼鉸線，強度為Ryb=1860MPa,Ey=1.95×105MPa，預應力鋼絞線控制張拉應力為0.75Ryb，每根控制張拉力為195KN。
N/mm2=MPa（鋼絞線橫截面積：140mm2）。
4、 先張法制板臺座設6條生產線，每線生產4片板；預制完成后采用專用汽車通過公路至安裝地點架設。
（四）、施工方法
1、 概述
按照施工組織設計施工制梁臺座。制梁臺座采作擴大基礎（漿砌片石基礎），水磨石作底模的簡易制梁臺座，制梁臺座的尺寸、棱角、表面平整度等必須滿足設計要求；地面承載力、臺座間距等必須滿足施工要求。
2、 施工步驟
a、 綁扎底板和腹板鋼筋
首先按設計要求進行鋼筋的制作和加工，誤差應保證在規范和有關技術文件的要求之內。人工在鋼臺座上分節綁扎鋼筋骨架。
b、 布置預應力鋼絞線
鋼筋綁扎完成后按設計要求裝預應力鋼絞線。在每片梁的兩面三刀端利用模固定鋼絞線，并接設計要求穿入塑料管進行失效處理。
c、 模板安裝
模板的安裝應與鋼筋綁扎相配合，底板和腹板鋼筋綁扎完畢后可進行模板的安裝。安裝過程中按設計對保護層的要求，在底層鋼筋和腹板外側鋼筋上綁扎混凝土墊塊。模板安裝可由人工配合龍門吊進行。安裝前，先清除模板一的雜物，模板內面應涂刷脫模劑。澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、預埋件或鋼絞線進行檢查，模板內的積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。
d、 鋼絞線張拉
根據鋼絞線的理計算伸長值，先用單頂逐根對鋼絞線進行張拉，之后用大頂一次張拉到位，把張拉梁鎖定后進行下道工序施工。
e、 空心板梁混凝土澆筑
澆筑混凝土前首先按設計要求進行混凝土的配合比，在經過監理工程師的書面同意后，可摻入適量的減水劑（早強劑）或泵送劑，來保證混凝土具有良好的各易性，確保泵送的效果。施工現場應按砂石料的實際含水量進行配合比調整，并做好上料計算和試件的取樣工作。鑒于梁體截面的限制，澆筑采用先底板、腹板后頂板的澆筑順序施工，混凝土澆筑一次完成，澆筑混凝土時應注意內模的上浮，并采取一定的措施：如拉筋、壓板的方法。
混凝土澆筑過程中應仔細振搗，尤其是底板、腹板的混凝土。澆筑中禁止振動器接觸鋼絞線，以免損傷鋼絞線，造成鋼絞線的應力損失。
f、 梁體養護
混凝土澆筑完畢后，應先收漿后盡快予以覆蓋和灑水養護，覆蓋時不得損傷或污染混凝土表面。當氣溫低于5℃時，應覆蓋保溫，不得向混凝土灑水。養護用水應與拌合水相同。混凝土達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。
g、 模板拆除
梁體養護到一定強度后（一般為2.5MPa）拆除，內模由人工拆除，側模由人工配合龍門吊進行拆除，避免損傷混凝土邊角。
h、 鋼絞線放張
混凝土達到設計要求的強度后進行應力放張，應力放張應均勻、緩慢進行，以保證梁體的安全和工程質量。
i、 封端、移梁
鋼絞線放張完畢后，用手持式砂輪切割機切除鋼絞線，用砂漿封端，之后用龍門吊將梁體從槽內吊出，存放在存梁場。
（五）、預制空心板梁施工技術交底
1、模板
a、 模板必須打磨干凈，表面平整度不得大于±5mm，板面和板側撓度不大于±1mm。
b、 安裝后的模坂允許偏差為±5mm，0；相鄰板高差2mm；預留孔洞中心線位置誤差不大于10mm。
c、 模板表面絕對不允許刷廢機油，臟脫模劑。
d、充氣膠囊在使用前應仔細檢查，不得漏氣，安裝時應有專人檢查鋼筋頭，每次使用后應妥善保存，防止污染，破損及老化。
e、從開始澆筑到膠囊左右放氣時止，其充氣壓力必須保持穩定。
f、混凝土必須在膠囊左右對稱平衡的進行澆筑，防止氣囊上浮及偏位。
g、放氣時間應經試驗確定，以混凝土強度達到能保持構件不變形為宜。
2、鋼筋
a、鋼筋表面應清潔，使用前必須將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。
b、鋼筋應平直，無局部彎折。
c、鋼筋焊接前，必須進行試焊，合格后方可進行正式施工，焊工必須具有上崗證。
d、所使用的鋼筋焊必須是試驗室經過試驗后合格的鋼筋。
e、現場堆放的鋼材必須覆蓋好，且應掛好標識牌。
f、鋼筋搭焊必須滿足規范及設計要求，即：雙面焊≥5d；單面焊≥10d。
g、綁扎好后的鋼筋籠，鋼筋位置允許偏差如下：
鋼筋骨架尺寸：長±10mm 寬、高：±5mm 保護層厚度：±5mm
受力筋間距：±10mm 箍筋、水平筋、螺旋筋：0，-20mm
3、混凝土
a、 水泥存放時必須防止受潮，堆垛高度不宜超過10袋。
b、所用骨料必須干凈無雜物。
c、混凝土攪拌時必須嚴格按照試驗合格后配合比進行施工，且攪拌時間不少于1.5min，保證混凝土均勻，顏色一致，不得有離析，泌水現象。
b、澆筑混凝土時，必須連續分層進行澆筑，振搗。
c、插入式振搗器移動間距不得超過作用半徑的確良1.5倍，且與側模保持5~10cm的距離。
d、對每一振搗部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。
e、梁板頂面必須做拉毛處理。
f、拆模時混凝土強度必須達到0.2~0.5MPa。
4、張拉施工
a、 鋼絞線必須堆碼整齊，一定要覆蓋好，避免機械損傷及銹蝕。
b、 所使用錨具及夾片，必須經過試驗合格后方可使用，以確保安全生產。
c、 預應力筋下料長度必須經計算確定，且不得采用電弧切割。
d、 混凝土施工時振搗絕對不允許碰撞預應力筋。
e、 張拉時，必須進行應力應變雙控，并做好現場施工記錄。
f、 張拉順序為：0 → 初應力（0.1δk） →δk（待荷2分鐘錨固）。
g、 放張時，必須按設計文件及規范要求進行操作，現場人員必須要得到試驗人員明確通知方可進行施工。
h、 鋼絞線應分階段、對稱、相互交錯的放張。
i、 放張后鋼絞線必須用砂輪切割機切割，切割順序為放張端開始逐次切向另一端。
5、 安全施工
a、 做好防漏電工作。
b、 做好張拉施工時的安全檢查防護工作。
c、 現場施工人員必須戴好安全帽。
d、 起重施工時，必須有專人在現場進行指揮。
6、 鋼絞線張拉計算
千斤頂在施工過程中，應每200次標定一次。鋼絞線張拉控制應力為δcon=1860MPa×0.75=1395MPa。每根鋼絞線控制張拉力為1395 MPa×140mm2=195.3KN（140 mm2為ΦJ15.24的鋼絞線截面積）。根據鋼絞線的理論計算伸長值（計算見下式），先用單頂逐根對鋼絞線進行張拉，之后用大頂一次張拉到位，把張拉梁鎖定后進行下道工序施工。
ΔL=Pp×L/Ap×Ep=195000N×96.5/140×195000=0.689m
a、 由于伸長值較大，需根據千斤頂行程的大小進行倒頂分級張拉。
b、 張拉過程中測量記錄鋼絞線的伸長值，伸長值應從初應力時開始量測，力筋的實際伸長量等于量測的伸長量加以初應力以下的推算伸長量再減去回縮值，回縮值應控制在3~5mm。力筋的理論伸長值與實際伸長值應控制在6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。
c、 放張完畢（待混凝土強度達到規定強度后，進行放張）后，從放張端開始，由遠及近逐根對稱剪斷空心板間的鋼絞線，鋼絞線切割宜采用砂輪切割機。放張時首先張拉，不得超過計算值，使用定橫梁處螺帽松動，然后旋松螺帽，千斤頂回油卸載至張拉端的露頭鋼絞線松弛，即完成了鋼絞線的放張。
7、 氣囊的安裝及抽拔
a、底板混凝土后立即安裝氣囊，安裝時注意保護氣囊，以免損壞氣囊；氣囊的充氣壓力為：氣溫≥20℃時為0.023MPa，氣溫<20℃時為0.025MPa;氣囊在每次安裝前都應試壓作充氣檢查，如發現破損或露氣應及時修補、更換。撮囊在澆筑混凝土時易上浮，可采取如下措施；加工幾個與模板聯系的弧形卡具，把氣囊卡緊，隨著混凝土的澆注位置移動而移動，同時澆注混凝土時應對稱平衡地進行，防止氣囊因受到混凝土的偏心壓力而位移；防止氣囊上浮造成頂板過薄。
b、氣囊放氣抽拔時間，主要以環境溫度T(℃)控制，可在混凝土澆注完初凝后放氣抽拔。氣囊使用后要及時用水沖洗。對有附著水泥的地方要小心刮除；氣囊要存放在通風干燥處，不可接觸火源，不得與油類及有機溶劑接觸。
（六）、安全、文明保護措施
1、安全注意事項
a、 在施工中必須堅決貫徹“安全第一，預防為主”的方針，建立健全的安全生產保證體系和各級安全崗位責任制，責任落實到人。充分發揮各級專職安檢人員的監督作用，及時發現和排除安全隱患。
b、 作業時必須戴安全帽，高空中作業時應帶安全帶。
c、 制板和張拉工作開始前分別組織一次全面和單項的技術，安全交底。
d、 張拉操作前，周圍應設置的警戒標志，并設專人照應現場安全。
e、 張拉時，臺座兩端兩外側鋼絞線450夾角輻射的扇內的危險區。張拉和錨固操作人員必須站在側面安全處，嚴禁圍觀和閑雜人員進入張拉操作區，以防鋼絞線崩斷夾具滑脫傷人。
f、 張拉操作人員不宜頻繁更換，應保持相對穩定和訓練操作。
g、 起吊空心板應使用設計預埋吊耳，不得在其它捆綁起吊，起吊過程中，板應保持水平狀態。起吊在統一和信號指揮。
h、 存梁場地平整、穩固、排水良好。與點應按設計位置水平高置。多層堆放時，應妥善處理板上的預留鋼筋。
i、 空心板裝車運輸時兩端與點應按設計位置支墊，不得讓支點直接與鋼面接觸，以免滑移，竄動，脫落或損壞板體砼。裝車應保持水平，經檢查認可方可運輸。
j、 夜間作業應有良好的照明。
2、文明施工措施
a、 積極開展文明施工窗口達標活動，施工現場場地布置以及所采取的相應安全措施符合有關規定。
b、 施工現場必須做到掛牌施工和管理人員佩卡上崗，工地現場施工材料必須堆放整齊，工地生活設施必須清潔文明；工地現場必須開展以創建文明工地為主要內容的思想教育工作。
c、 建立獎懲制度，保證文明施工管理措施落實，責任到人，有獎有罰。
d、 在施工過程中，始終保持現場整齊干凈，清理掉所有多余的材料，設備和垃圾，拆除不再需要的臨時設施，做好文明施工。
e、 材料進場后進行分類堆放，并按照有關文件要求進行標識，工地一切材料和設施不得堆放在圍欄外，在場內離開圍欄分類堆放整齊。
f、 施工機具統一在確定場所內擺設，并用標識標明每一類施工機具擺放地點。
高速公路隧道施工方案及步驟
本文引用自旭日東升
《高速公路隧道施工方案及步驟（原）》按新奧法組織施工，左右洞身分別從兩頭掘進，無軌運輸施工。Ⅲ類圍巖采用小導管注漿及超前錨桿加固圍巖，開挖采用臺階法，人工配合臺車鉆眼；Ⅳ類圍巖開挖采用全斷面法，臺車鉆眼。洞身襯砌砼采用集中拌合，砼運輸車運輸，砼輸送泵配合液壓襯砌臺車施工。
一、掘進施工方案：
為防止左右洞在同一斷面同時開挖，對兩隧道之間圍巖產生較大的影響，采用右洞從進口主攻、左洞從出口主攻的方法開挖。
開挖采用鉆爆法施工，采用光面爆破技術開挖。進出口主要各配備1臺鑿巖臺車鉆眼，1臺挖掘機配合1臺側卸式裝載機裝碴。6臺15T自卸汽車出碴。
Ⅲ類圍巖采用短臺階法，臺階長度10-15m；Ⅳ類圍巖采用全斷面法施工。
二、初期支護施工方案：
洞口Ⅲ類圍巖（S2）采用超前小導管(注漿)及超前砂漿錨桿（S3）、鋼筋網噴射砼、鋼拱架支護,Ⅳ類圍巖采用組合錨桿、噴射鋼纖維砼支護。
支護施工順序為：超前支護（超前小導管、超前砂漿錨桿） 開挖 初噴 錨桿、鋼筋網、鋼拱架 復噴至設計厚度。超前支護在開挖之前施工,初期支護緊跟開挖施工。
超前砂漿錨桿采用鉆機鉆孔，采用高壓注漿泵注漿，噴射砼采用濕噴機按濕噴工藝施作。施工中應認真落實超前地質預報和監控量測工作，確保隧道施工不出現坍塌事故。
三、隧道襯砌施工方案：
二次襯砌施作時間根據監控量測數據確定，Ⅲ類圍巖地段隧道襯砌適當緊跟初期支護，仰拱和回填應在二次襯砌之前進行；Ⅳ類圍巖二次襯砌可適當滯后，在初期支護基本穩定后施作。
襯砌前按設計要求施工防水層和塑料盲管。防水層和塑料盲管采用自制作業臺車施工，防水層采用無釘鋪設工藝，用熱焊焊接固定。
洞內襯砌采用穿行式液壓襯砌臺車全斷面施工，隧道進、出口端各配1臺臺車，考慮隧道處于曲線上的因素，選用長度為9m的臺車。緊急停靠帶的襯砌砼待全隧襯砌完成后，在臺車鋼模內加設活動的、帶弧形的3015鋼模板，并用特制的梳型模加固和調整尺寸，行人、行車橫洞及其它預留洞室采用特制臺架施工。砼采用S8（C25）防水砼，砼攪拌運輸車運輸（200m以上），輸送泵泵送砼灌注入模，拌合站集中拌制。
四、施工輔助設施方案：
1、施工用電：
隧道用電利用洞口安裝的變壓器供電。洞內利用電纜線接至工作面后使用，動力電采用400V/380V，照明采用安全變壓器（36V）供電。
2、施工用風：
在進出口洞口各設40m3供風站一個，供洞內開挖、支護、通風用風。
3、施工通風：
本隧道從兩頭掘進，單頭掘進長度約714～825m，經分析計算，決定本隧道施工通風采用管道壓入式通風方式，風管采用維尼龍布基風管，管徑采用φ1000mm，進口右洞和出口左洞洞口各配置1臺容量不小于1000 m3/min的軸流式通風機。
4、施工排水：
本隧道的上坡施工段，施工排水采用兩側挖排水溝、自然排水的方法排水；下坡施工段，施工排水采用挖集水井匯水、抽水機接力抽水、單側挖排水溝的方法排水在隧道。隧道洞口外設置污水處理、沉淀池，施工廢水經污水處理達到有關標準后方可排放，以保證環境不被污染。
5、棄碴：
棄碴部分用作路基填筑，其余棄于指定碴場，碴場嚴格按照設計施工棄碴防護，達到設計及環保要求。
4.5.2．施工方法、施工工藝及技術措施
五、施工控制測量：
進場后首先根據設計單位的樁點采用GPS系統對本標段中線及水準基點進行貫通測量、復核確認，并在洞口布設導線控制網。洞身控制測量采用主副閉合導線網控制，每進尺每100m復核測量一次，并引入導線網。
六、洞口施工方法：
洞口施工前，先期施工山坡上的截水溝，然后進行洞口段的開挖。洞口開挖從上到下進行，且邊開挖邊防護，同時做好施工用水和雨水的排放，防止其軟化邊坡。洞口加固采用錨、網噴射砼封閉邊、仰坡坡面。錨桿采用20MnSiΦ22砂漿錨桿，L=4m，間距1.0m，梅花形布置。鋼筋網采用金屬擴張網，網格間距0.3×0.3m，噴射砼厚度10cm。
洞口施工分兩步，第一步以明洞開挖寬度為標準，縱向拉槽進入明洞范圍，當工作面可以掛齒進洞時即停止開挖，施作拱部超前超前小導管，然后進行明洞施作。明洞完成后，洞身上半斷面環形進洞，當半斷面掘進10-15m后，停止半斷面掘進。第二步，返回從零開挖處開挖下部土石方，并將初期支護成環以確保洞口穩定。
七、明洞施工（S1型）：
1、分段施工開挖外側邊墻，澆注邊墻C15片石混凝土，回填夯實外側碎石土。分段原則：明洞長5m、10m的分一段、長20m的分為兩個10m段、長25m的分為兩個12.5m段。
2、開挖上部土石方，對邊坡進行支護，澆注拱部襯砌，施作拱部防水層，砌筑M7.5漿砌片石護拱，夯填拱部回填碎石土。
3、暗挖下部土石方，跳槽馬口施作內邊墻襯砌。
4、開挖仰拱，澆注仰拱及仰拱回填。
S1(明洞)開挖施工順序見下圖。
八、隧道洞身開挖 ：
左線圍巖情況：Ⅲ類圍巖長145m，Ⅳ類圍巖長740m；右線圍巖情況：Ⅲ類圍巖長175m，Ⅳ類圍巖長580m。
1、鉆爆設計：
根據開挖方法分別采用半斷面及全斷面兩種爆破方式，網路采用非電毫秒雷管爆破網路。對Ⅲ類圍巖采用半斷面臺階方式爆破，Ⅳ類圍巖采用全斷面方式爆破，為減輕爆破對圍巖的擾動，開挖斷面采用多段位非電雷管進行網路設計。掏槽方式:采用直眼掏槽，眼深小于2m時可用斜眼掏槽。循環進尺控制在Ⅲ類圍巖1.5～2.0m；Ⅳ類圍巖不超過3.0～3.5m。
除非圍巖破碎、節理發育等不良地質外，開挖斷面周邊爆破一律進行光面爆破。洞內均采用非電導爆管起爆網路，嚴禁使用火花起爆系統。
2、炮孔布置：
布孔采用一臺激光導向儀進行中線和水平控制，配合“五寸臺階法”放樣，用紅油漆將炮孔標出。為了節省時間，找頂后，畫線、布眼兩工序在碴堆上進行，邊出碴邊畫線、布眼，節約了該工序的耗時，縮短了爆破作業時間。
3、鉆孔：
光面爆破的鉆孔質量，是隧道獲得平整、規則開挖輪廓的基本條件。特別是對于周邊光爆孔，更應認真鉆鑿，要求司鉆人員鉆孔必須做到開孔準確，其開口誤差不得大于3cm，方向偏差不得大于5°，并隨時掌握鉆孔的方向、角度和深度，以及周邊孔與孔眼之間是否互相平行，所鉆孔眼底部應落在同一平面上，為了保留下一循環的鉆孔凈空位置，周邊孔在鉆孔時要有一定的外插角度，角度的大小是根據鉆孔深度而確定。嚴格按照鉆爆設計要求進行作業，對鉆孔質量認真進行檢查驗收，對不合格的眼孔根據具體情況采取重鉆，調整裝藥量和裝藥結構等措施處理。
4、裝藥：
裝藥前，須先清孔并對炮孔的參數進行檢查驗收。符合設計后，按設計仔細進行裝藥和堵塞，嚴格避免錯裝雷管段位和損壞光爆孔的裝藥結構。周邊孔眼采用不偶合裝藥，周邊眼藥串預先在加工房按設計全部加工成型備用。
（一）、Ⅲ類圍巖開挖：
1、施工方法：
洞口段Ⅲ類圍巖采用超前小導管（注漿）和超前錨桿加固圍巖，采用短臺階法分部開挖，臺階長度10-15m。施工順序圖如下：
①開挖上半斷面；
②施作上半斷面初期支護；
③開挖下半斷面（左右交錯開挖）；
④邊墻初期支護；
⑤仰拱開挖、支護、襯砌及回填；
⑥防水層施工，二次襯砌的澆注。
⑵鉆爆作業
采用鉆爆作業臺架，人工手持風鉆鉆眼，爆破設計采用低震速控制爆破技術，周邊采用光面或預裂爆破。
上半斷面每個洞口安排6臺YT28風鉆鉆眼，下半斷面安排8臺YT28風鉆鉆眼，上下斷面放炮時間必須錯開。Ⅲ類圍巖上半斷面每循環進尺1.5～2.0m，下半斷面進尺取3.0m左右。
上、下部支護及時銜接，Ⅲ類圍巖必要時加設橫撐或臨時仰拱。
⑶施工注意事項：
①洞身Ⅲ類圍巖地段采用短臺階法施工，臺階長度應嚴格控制在10-15 m范圍內。
②在上部斷面初期支護基本穩定后，才能進行下半斷面的開挖。
③仰拱開挖前，架設臨時橫撐頂緊兩側拱腳，防止邊墻內擠，待仰拱砼強度達到70％才能拆除。
④量測工作必須及時，隨時觀察拱頂、拱腳和邊墻中部的位移值，當發現速率增大時，應立即澆筑二次襯砌，或先行構件支頂。
⑤當圍巖壓力極大，地質圍巖與設計有出入時，應報監理工程師提出修改設計。
（二）、Ⅳ類圍巖開挖：
1、施工方法及鉆爆設計：
Ⅳ類圍巖開挖按全斷面法施工，拱部周邊采用光面爆破，邊墻采用預裂爆破。
2、鉆爆作業：
隧道進出口各采用一臺鑿巖臺車，并輔以一定數量的手風鉆進行鉆孔作業，按爆破設計的孔位定位鉆孔。
Ⅳ類圍巖全斷面循環進尺3.0～3.5m；緊急停靠帶循環進尺2.5～3.0m。
3、Ⅳ類圍巖全斷面法開挖施工順序（其施工順序圖見下圖）：
①全斷面開挖；
②施作初期支護；
③施作二次襯砌。
隧道洞身開挖、支護每循環施工時間如下表：
隧道洞身開挖、支護每循環施工時間表
工 序
作業
時間
循 環 時 間 （ m i n ）
60
120
180
240
300
360
420
480
540
600
660
720
測量放線
30
鉆眼爆破
180
找頂初噴
90
出 碴
240
打設錨桿
90
噴 射 砼
90
（三）、行人橫洞、行車橫洞及其它預留洞室開挖：
本隧道共設行人橫洞2處，行車橫洞1處，采用自制鉆眼臺架人工手持YT28風鉆開挖。Ⅲ類圍巖采用半斷面臺階法開挖，Ⅳ類圍巖采用全斷面開挖。行人橫洞和行車橫洞按設計要求進行支護和襯砌。
九、施工支護：
1、超前小導管支護：
本隧道進出口Ⅲ類圍巖段設計為超前小導管預注漿超前支護加固，小導管長度3.5m，環向間距0.4m，縱向間距2.25m，外插角14°，梅花形布置。
超前小導管采用外徑42mm、壁厚3.5mm熱軋無縫鋼管，鋼管前端呈尖錐狀，尾部焊上φ6加筋箍，管壁四周鉆8mm壓漿孔。
超前小導管施工時，鋼管與襯砌中線平行以14°仰角打入拱部圍巖，鋼管環向間距40cm，每打完一排鋼管注漿后，開挖拱部及第一次噴射混凝土、架設鋼架，初期支護完成后，隔2.25m再打另一排鋼管，超前小導管保持1.0m以上的搭接長度。
超前小導管注漿采用水泥-水玻璃漿液，注漿參數為：水泥與水玻璃體積比為1：0.5,水泥漿水灰比為1:1, 水玻璃濃度為35波美度，模數為2.4，注漿壓力為0.5～1.0Mpa。
當每孔注漿量達到了設計注漿量時可以結束注漿，注漿參數應通過現場試驗按實際情況確定，注漿量按施工實際情況作相應調整。
超前小導管從型鋼鋼拱架腹部穿過。
2、超前砂漿錨桿：
超前砂漿錨桿設置于隧道中間的Ⅲ類圍巖地段，錨桿采用長3.5m的20MnSiφ22 鋼筋，梅花形布置，環向間距50cm，縱向間距2m，外插角約10°～15°。
超前砂漿錨桿采用臺車鉆眼，早強砂漿作為粘結材料，每排錨桿的縱向搭接長度不小于1m。
3、錨桿施工：
本隧道洞內Ⅲ、Ⅳ類圍巖采用HBCφ22組合式錨桿，Ⅲ類圍巖地段錨桿孔均采用手工手持YT28風鉆鉆眼；Ⅳ類圍巖錨桿孔均采用臺車鉆眼。注漿錨桿采用注漿泵注漿。
錨桿施工要點：方向（法向）垂直巖面，注漿飽滿密實。
4、鋼架施工：
本工程Ⅲ類圍巖地段采用18工字鋼鋼架和φ22格柵鋼架兩種。
①在洞外制作場內按1∶1鋼模試拼放樣，按1∶1胎模一套，下料，制作，檢測。
②對超挖較大部位，用漿砌片石鑲補，拱或墻腳有虛碴或不穩定時，清除松碴，用砼填平，再用槽鋼沿縱向鋪設，確保鋼架腳穩固。
③初噴砼后，安設鋼架，單元間用螺栓連接，并與定位錨桿焊接在一起，鋼架與初噴層之間空隙，用騎馬墊塞緊。鋼架間縱向用φ22螺紋鋼筋焊接，環向間距1.0m。
④為加強拱腳，在鋼拱架腳設兩根長3.5m的鎖腳錨桿。
⑤鋼架就位準確，與巖面塞緊，噴射砼噴實。
5、噴射砼施工：
⑴Ⅲ類圍巖地段采用C20噴射砼，Ⅳ類圍巖采用CF25噴射鋼纖維砼。
⑵CF25噴射鋼纖維砼施工必須滿足以下要求：水泥采用525#普通硅酸鹽水泥，粗骨料粒徑在12mm以內按連速級配法選定配合比，水泥∶砂石按設計選定，砂率不小于50%。施工前先試驗確定出最佳施工配合比。
⑶噴射砼采用TK961濕噴機進行噴射砼作業。
①噴射作業應分段、分片由下而上順序進行，在超挖過于嚴重時，如設計為噴射CF25鋼纖維砼，在保證鋼纖維砼厚度的情況下，經監理工程師認可，可先采用普通噴射砼噴平。巖面有較大凹洼時，應先噴凹處找平。
②噴射混凝土前，埋設標志或利用錨桿外露長度以控制噴射混凝土的厚度。
隧道開挖后立即對巖面噴射砼，以防巖體發生松弛。
③后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝后間隔1h以上再次噴射時，受噴面應用風、水清冼。
④噴嘴應與受噴面保持垂直，同時與受噴面保持一定的距離，一般取1.0m左右。噴射壓力保持在2-5kg/m2。
⑤新噴射的混凝土按規定灑水養護。
6、鋼筋網施工：
鋼筋網的鋪設，在錨桿安設后進行。鋼筋網應隨受噴面的起伏鋪設，鋼筋網的混凝土保護層不小于20mm，且與錨桿聯接牢固，在噴射混凝土時鋼筋不得晃動。
十、出碴運輸施工：
Ⅲ類圍巖地段，上半斷面采用裝載機裝碴，8t自卸車運輸，下半斷面采用一臺挖掘機配合一臺裝載機裝碴，運輸采用15t自卸車；Ⅳ類圍巖地段裝碴，采用一臺挖掘機配合一臺裝載機裝碴，運輸采用15t自卸車。行人橫洞和行車橫洞采用裝載機裝碴， 8t自卸車運輸。
十一、隧道防排水：
本隧道防排水采取防、排、堵相結合的綜合治理原側。
1、襯砌防水：
①防水層鋪設
防水層采用1.2mm厚PVC防水卷材＋無紡布復合防水層。根據設計要求、防水卷材施工采用熱焊無釘鋪設（見下圖）。防水板之間采用熱焊機雙焊縫焊接。焊接質量用充氣法檢驗。
防水層施工的要點：
A.鋪設前對初期支護背后注漿，直至無水漬時才鋪防水板，同時清理噴砼面，凸鑿凹補，使之平整，無鋼筋頭；
B.工程采用的PVC防水卷材，無紡布緩沖保護層材料必須符合設計要求，且完好；
C.鋪設做到平順，無吊空、起鼓及皺褶；
D.雙焊完好，搭接長度，寬度符合規范要求；
E.防水板鋪設完畢，作沖氣試驗進行質量檢查。
②止水帶、條施工
二次襯砌沉降縫采用中埋式橡膠止水帶止水，施工縫采用BWⅡ緩膨型橡膠止水條止水。沉降縫和施工縫處同時設背貼式止水帶。
止水帶長度在洞外按輪廓尺寸另加40cm～50cm富余量裁剪，卷成捆運入洞內，吊掛在襯砌模型的端頭。安裝時先打開捆卷，從墻底開始，沿襯砌輪廓向上掛設，并固定在擋頭模板中間，使止水帶中心與工作縫重合。止水帶兩頭用鐵絲拉在模板上，中間攤平，止水帶后一半埋入現澆混凝土中，前一半將埋入下一循環的混凝土中。為此，擋板間夾縫作到上下（或左右）順直平整，以免灌注混凝土時漏漿。在設置止水帶處，混凝土采用粒徑小的粗集料，以保證止水帶與混凝土膠結密實。
止水條則在襯砌擋頭模板中間設一木條，砼澆注擋頭模板拆除后，在下一循環的混凝土澆注前嵌入BWⅡ型橡膠止水條，作為施工縫防水。
2、襯砌背后引排水設施：
隧道開挖初噴砼后，根據設計施作環向MF7塑料盲溝及縱向MY8C塑料盲溝，先將環向MF7塑料盲溝及縱向MY8C塑料盲溝接好接頭，固定在初噴砼上，每隔一定距離設邊墻泄水管（φ110HDPE橫向排水管）將水排入中心水溝中。
3、路面底基層排水：
為防止路面底層地下水上滲到路面影響行車安全，路面平整層施工之前，應先鋪設MY8C橫向盲溝以排除隧道底滲水，橫向盲溝的滲水通過外側的MY8C盲溝在邊溝沉沙井處與邊溝連通。
4、路面排水：
在路面外側設置45×50cm現澆邊溝，用作路面積水以及隧道清洗等污水的排除通道，每30m設置一處沉沙井，邊溝縱坡和隧道縱坡一致。
5、隧道施工排水：
本段隧道出口端施工為上坡施工，施工排水方案采用自然排水，在隧道兩側挖排水溝。同時在掌子面設集水坑，用泥漿泵將掌子面的水抽入已施工完畢的水溝中。進口端為下坡施工，施工排水方案采用潛水泵抽水，在靠近掌子面的地段設置積水坑，及時抽出洞內積水。在隧道洞口外設置污水處理、沉淀池，施工廢水經污水處理達到有關標準后方可排放，以保證環境不被污染。
十二、超前地質預報和監控量測：
⑴超前地質預報和監控量測由業主委托具有相應資質的單位承擔。
⑵承包人負責為量測單位提供方便積極配合，包括以下內容：打眼、埋點、測點保護以及其它與此有關的監理工程師指定的工作。
⑶監控量測工作是隧道施工安全必須采取的措施，其中地質和支護狀況觀察是承包商不可缺少的工作和義務。
⑷承包人負責根據量測結果，協同業主、設計、監理，確認或修改支護襯砌設計參數和施工方法，確定二次襯砌和仰拱的施作時間。
十三、隧道襯砌施工：
二次襯砌施工順序：防排水系統 仰拱（鋪底） 邊墻、拱 水溝 調平層。
1、施工準備：
準備工作包括斷面檢查、防水板鋪設；水泥摻加劑、材料符合要求、配合比選定、機械設備狀況良好等。砼施工前，須作嚴格做好檢查工作，根據監控量測的結果，當初期支護變形趨于穩定時才能施作二次模注襯砌。
2、襯砌砼施工：
①混凝土的拌合砼拌合采用拌合站集中拌合，并嚴格按操作規程拌和混凝土。
②洞口段砼采用輸送泵直接泵送，洞身段（距拌和站200m以上）的砼采用砼攪拌運輸車運送至灌注地點后，注入砼輸送泵料斗。在運輸過程中，運輸道路盡量平整，避免振動、搖擺過大造成砼的離析。
③混凝土的泵送及振搗
砼由砼攪拌運輸車運至襯砌作業面后，將砼放入砼輸送泵料斗中，當砼面超過攪拌葉輪時，即可進行砼泵送作業。
④泵送砼的剎尖
泵送砼到達拱面時進行剎尖處理：泵送砼的水灰比不變，砂率提高20%～30%，增加砼的流動性；模板的砼入口窗從里往外逐一關閉，以達到平整的目的。
泵送砼剎尖必須留排氣孔，以保證砼能灌注飽滿密實。
⑤泵送砼的拆模與養護
泵送砼的拆模從灌注完成至少3天后進行，拆模時振動不能過大；拆模后在自然條件下進行養護。如果洞內濕度低于85%，適量灑水養護，但不得用水管直接沖砼表面。
3、質量檢驗：
①砼的配合比、原材料的計量、拌和、運輸、養護和沉降縫、施工縫的處理，符合設計與規范的規定。
②砼的振搗密實，無孔洞、無蜂窩麻面。
③達到不滲不漏。
④砼表面密實，在任一延米的隧道面積中，蜂窩麻面面積不超過0.5%，深度不超過10mm。
⑤結構輪廓線條順直美觀。
⑥隧道寬度、凈高、軸線，砼強度，襯砌厚度，墻面平整度等均滿足規范要求。
⑦泵送砼試件的制取：每施工10m，拱墻各取一組試件，然后養護28天檢驗抗壓強度。取樣地點在拌合站或泵送機料
4、整平層施工：
整平層施工前，應將仰拱回填面或底部開挖面清理干凈。砼采用拌合站集中拌和，人工攤鋪，平板搗固器搗固。
十四、洞內裝修工程：
隧道洞內裝修包括：淺蘭色瓷磚貼面、12mm厚S330無機型防火涂料噴涂兩種。
防火涂料施工前，應將洞身砼的表面除塵、去污，并對錯臺進行修補處理；噴涂前再采用強度等級為32.5#的水泥漿涂刷洞身一次。防火涂料采用專用設備，在室溫下分二次噴涂，每次噴涂間隔時間不小于24小時。施涂完成后，養護28天。
鑲貼瓷磚前，對砼表面進行清除、鑿毛、清洗、用砂漿找平。鑲貼時應保證砂漿保滿，面層和基層粘結牢固，無空鼓現象。白色瓷磚及淺蘭色瓷磚按設計要求交錯施工。
十五、施工通風與防煙防塵、噪聲防護措施：
1、通風管理：
①風機維護
風機由專業人員管理，并記錄電機的工作電流和電壓及U型管壓力。U型管安裝在風機出口的l0-20m處，U型壓力管可粗略了解風機的工作壓力，以免造成風阻過載而燒毀電機。并通過性能曲線監測通風管路故障，以確保風機的正常運行。
②風量調整
在隧道開挖階段，通風采用單風機單風管運行。通風管理由專業人員負責，專門維護，控制風管百米漏風率低于2%，保證掌子面風量；經常測量洞內環境，及時調整通風量，改進通風措施，保障勞動衛生安全及施工進度。
2、隧道防煙防塵：
本標段隧道從兩頭掘進，單頭掘進最大長度近600m，采用無軌運輸，煙塵排放比較嚴重。將通過下列措施來降低煙塵濃度，以確保隧道施工的正常進行。
①加大通風量，通風設計已作考慮。爆破后灑水；噴射砼地段設水幕；對洞內灑水洗塵。
②在內燃機用油中加入添加劑，在排氣管加尾氣凈化裝置，減少廢氣排放濃度。
③對道路進行灑水，減少粉塵的產生。
3、隧道噪聲防護措施：
①出入洞內機械、車輛不鳴笛，不急剎車；
②汽車在等候裝碴時開啟小油門或停機，不工作的電動或內然機械一律停機；
③隧道專用車輛使用優質減震器和裝置具有低污染的消音器；
④施工人員應掌握噪聲傳遞規律，提高自我保護，避免長時間強噪聲干擾，在耳門處堵小棉球，有條件的可佩帶合格的耳塞，切實提高勞動保護，加強設備維修，定時保養潤滑，減少松曠磨擦和過大振動而產生的噪聲。
4、洞內兩管三線布置：
洞內“兩管”指通風管、施工供水管，“三線”指施工照明、動力線和高壓電纜。洞內按左右分設、與洞口布置一致的原則，通風管懸掛于拱墻上，施工供水管靠邊墻水溝位置安放，三線固定在邊墻位置，高壓在上，低壓在下，距人行地面高度不小于規范要求。
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