“上帝造人都有瑕疵，何況是車？”
大眾途悅發動機變身“水簾洞”進水門的承包了今天的熱搜，汽車是怎么生產的呢？
今天小編帶大家了解下上海通用汽車公司整車開發流程。
我們將分為上、中、下三部分介紹：
汽車整車開發流程的緣由
當今的汽車公司是在高度競爭的全球汽車市場上，設計、開發、制造和銷售多種汽車的。
在亞太地區，汽車產業被認為有顯著的增長潛力 在亞太所有的汽車細分市場上存在著各主要汽車廠商高強度的競爭。各廠商努力不斷開發出嶄新的汽車產品來加強市場上的競爭地位。因此，任何汽車制造企業只有不斷的縮短汽車開發周期 不斷在市場上推出嶄新的、令人興奮的汽車產品、才能在這個市場中維持競爭力、增加公司利潤。
近年來，汽車行業內的主要競爭者都在產品開發周期上設置了挑戰性的目標、并取得了顯著的進步。以 1998 年度到 2002 年度為標準 雅閣開發周期從 24 個月下降到 17 個月、豐田相應的從 18 個月下降到 15 個月、克萊斯勒從 30 個月下降到 22 個月、福特從 24 個月下降到 15 個月。
通用從 24 個月下降到 18 個月，汽車行業的產品開發周期已經普遍的縮短了。
福特作為北美地區最進取的競爭者，劃在 2003 年度結束時把開發周期縮短到
12 個月至 15 個月。豐田和雅閣也都有盡量縮短開發周期的示范性產品開發項目。可見，所有的競爭者都有類似的縮短開發周期戰略 汽車廠商必需在這個領域持續提高水平，縮短與領先者的差距。
在汽車產業中 ，除企業面臨的市場競爭的要求外，一些其它因素也在驅動開發周期的縮短。在整個產品生命周期中，有投入期(產品開發周期)和產出期之分。只有在投入期的投資負現金流補償完畢的產出期后期，這個產品才能為汽車公司實現和提供真正的利潤。由于競爭的力量、新的產品推出的間隔越來越短、產品開發項目的周期不斷縮短，汽車產品的產出期正在不斷的明顯縮短。為了確保有持續的產品開發投入的來源、保持產品的盈利性，汽車業廠商必需縮短產品的開發周期。
整車開發流程正是有效縮短開發周期的管理方法 在行業內 汽車新產品開發是以項目團隊的形式組織起來的，整車開發流程的方法提供了在規定的時間資源與預算的框架內完成項目目標的可靠方法。由于不同汽車新產品開發的項目之間有相似的地方，重復進行新產品開發項目，運用持續的科學分析與綜合、持續改進、并行工程等方法，積累整車開發流程的經驗和作法，優化項目的活動及其相互邏輯關系，可以使整車開發流程工具的運用不斷成熟起來，最終不斷縮短產品開發的周期，以滿足市場競爭的要求。
汽車整車開發整車開發流程的要求
1、重視前期
在整個產品成本中，設計、物料、勞動力、工廠設施各因素，分別占結構成本的 5%、50%、15%、30%，但對產品的銷售、成本和質量的影響而言，它們的影響力分別為70%、20%、5%、5%在整個產品生命周期中，設計階段處于最前端，其本身成本最小，但對產品的整個生命周期影響最大，如：設計開發階段對產品的制造、設備、物料、倉儲、人工都有較大影響。以往，汽車廠商常常在產品開發的末期，接近正式生產的時候，形成人員使用的高峰，來解決在產品開發早期形成的問題。
在這個階段，人員的大量使用并沒有實現對產品開發的真正增值。因此，需要在產品開發過程中加強在產品開發早期的投入，以開發出更有成本和質量優勢、更能滿足顧客需求的產品，并且更快的投放市場。
2、分職能部門并行開發
縮短汽車產品開發周期，還要求改變產品開發的方法。必需改變各職能部門串行的開發活動與過程，代之以并行的產品開發活動與過程。現在的開發過程廣泛應用了同步工程方法。部門職權不再依次串行的職責行使，如：依次進行市場部門定義產品規格、設計部門進行概念設計和詳細設計、工程部門進行試制和測試、采購和制造進行生產系統的開發和啟動、銷售部門進行市場推廣的流程；取而代之的是市場、設計、工程、試驗、采購、制造和銷售形成緊密結合開發團隊，使產品規范、概念設、 詳細設計、試制和測試、制造和銷售啟動等活動相互重疊并行作業、這樣即使各開發活動周期不能縮短，但由于并行作業，整個產品的開發周期可以大大縮短。
基于以上分析，汽車業廠商必需優化其產品開發過程，加強產品開發項目的整車開發流程，優化的標準為：堅持流程的執行、加強早期投入、成功實施項目管理、盡早發現問題并報警、嚴格認真的跟蹤項目進展、進行同步開發、促使開發供應商早期介入。這樣，才能形成以顧客為導向、高質量、快速投放市場、結構化、系統分層、不斷反饋改進的產品開發的流程方法、這樣汽車業廠商才能通過有效的、訓練有素的產品開發的整車開發流程方法，來加強競爭地位和提高盈利能力。
整車開發的方法論
汽車技術的發展、廠商的競爭及顧客的需求，促使汽車產品的復雜性得到顯的增強。因此為適應產品與開發過程的復雜性，同時不斷優化流程，以縮短開發周期，汽車產品開發的整車開發流程形成了獨特的方法。它提供在質量性能、進度、業務要求的限制內，理解、定義、分析、開發和供應一個復雜產品系統的構架與方法論、在汽車行業運用這些獨特的方法論的目的是有效和高效的滿足顧客的需求，并縮短周期、高整車開發的成功。
1、自頂向下的過程
把新產品開發過程作為一個整體來處理。因此，整個開發過程是一個自頂向下的過程：從分析顧客的需要與期望及市場環境入手；之后把市場要求轉換為對汽車產品的技術規范，用于汽車產品的開發；對開發出來的產品對照技術規范進行測試，以驗證是否滿足顧客需求。這樣的過程確保整個開發過程是一致的 有效的、高效的。
2、明確定義開發要求
在開發過程的早期，通過明確定義產品的特殊設計要求、設計的特殊特性、并用跟進的設計分析，確保早期產品決策的有效性。在開發過程中，依次逐層進行要求的定義與轉換。確保整個項目活動的整體性和一致性。具體而言就是：在開發過程中，把最初的顧客意見、市場細分規范、業務要求及以前的經驗教訓，依次轉換逐級細化，開發成整車技術規范、分系統技術規范、分系統之間的接口控制文件、零件技術規范及零件的標書，形成有體系的各層次的開發要求。通過逐級的對開發要求的定義與細化，使團隊對開發的產品有共同的理解，而且這些理解與最初的顧客要求是一致的。明確的逐層定義同時確保這
些要求是被研究權衡過的。在項目后期，開發要求成為產品驗證的標準。
3、團隊合作
開發團隊是一組在組織各層次的跨職能小組，這個組織形式確保了在開發過程中組織中的各項職能都得到行使，并能快速解決問題。團隊合作本身是一個有效的組織上的手段與方法，可使所開發的產品符合所有的設計要求。
4、以車型的整個生命周期為出發點
在開發過程中 團隊的目標是滿足產品生命周期中所有階段的要求 這些階段包括產品的設計、開發、制造、物流、運作、維護和報廢處理等階段，運作跨職能小組的目的就是在開發階段滿足產品生命周期中各階段所有的職能要求。
整車開發流程的原則和關鍵事件
美國通用汽車公司作為全球知名的汽車企業 其整車設計和開發共經歷了三個歷史階段。
1) 四階段開發流程。四階段整車產品開發流程在 80 年代中期得以開發成功，之后在1992 年開始的所有整車產品開發項目中開始應用。四階段整車產品開發流程是設計、開發、認證、制造等四個階段，它注重對跨職能小組的工作定義，注重提供系統化的產品開發流程，把公司在戰略層面定義的產品概念成功實施開發，最終成為在制造系統生產線上實際生產的產品車。
2)整車開發流程 24(Vehicle Development Process 24, VDP24)。隨著十幾年的整車開發流程應用與上百個車型的開發，美國通用汽車公司隨著開發流程實施經驗的積累，逐漸更新產品開發流程 對流程進行了較大的改變。上百個項目和項目團隊應用了這一產品開發流程，通過評審以及經驗總結形成了對流程的更改需求，在項目實施的同時流程也在不斷的改進。美國通用汽車公司的競爭廠商同樣也在不斷的并以更快的速度改善產品開發流程。因此，美國通用汽車公司面臨著一個比以前更嚴峻和更富挑戰性的更新產品開發流目標，這個目標是從造型凍結到正式生產的周期 24 個月的整車開發流程 因此稱為VDP24 這一開發流程專注于縮短產品項目的關鍵路徑上的時間，并降低產品開發項目的風險。通過這個版本的產品開發流程的實施 來保證項目的成功。
3)全球整車開發流程(Global Vehicle Development Process, GVDP) 目前的美國通用公司在 VDP24 的基礎上，運用計算機模擬造車和進行試驗、認證來替代實際試驗樣車的制作和試驗認證，進一步節約了整車開發的成本、加快了開發進度、并嘗試在通用汽車的全球各制造基地和開發中心推廣 GVDP 的應用，成為通用汽車全球統一的汽車開發流程模板。這一流程因此稱為 GVDP以下以 VDP24 為例回顧和分析美國通用汽車公司整車開發的經驗，并在此基礎上引申出整車開發流程的設計原則和關鍵事件。
美國通用汽車公司整車產品開發流程總體概況
美國通用汽車公司最經典的整車產品開發流程——VDP24的里程碑及關鍵階段。在產品開發流程中，以整車產品開發項目正式生產、開始制造系統系統填充滿負荷生產的時間 作為開發流程的時間零點。所有其他開發活動和開發過程中的里程碑的要求發生的時間，是與時間零點相比的周數進行時間的標定。
整車產品開發流程 VDP24，從整車造型凍結到生產系統開始填充開始正式生產共需 24個月，而從車型構架啟動研究到生產系統開始填充開始正式生產需要 48個月。
在整車產品開發流程中，以項目里程碑和項目正式評審來劃分項目階段，評估項目進展情況。
產品開發是從-209 周的啟動車型構架研究節點開始的，先進行車型構架的開發。
在-201 周完成車型構架要求 在-188 周完成車型構架選擇，并在-183 周啟動起草車型項目的項目憲章，在-170 周批準車型構架方案，評估項目憲章、并批準項目憲章的正式實施，從而完成車型構架的研究與開發工作。
在-158 周 制作完成首輛 MULE-2 工程試驗樣車，進入整車級別的產品開發階段。在-147周，發布ALPHA-1長周期零件數據。在-145周，100%發布ALPHA-1零件數據，為ALPHA-1工程試驗樣車發布零件數據，為 ALPHA-1造車活動作準備。
在-137 周，為白車身 ALPHA-1零件物料準備日期，白車身零件物流送達工程中心原形車制造車間。
在-136 周，完成對開發車型特征關鍵點的一致意見。
在-135 周，為總裝 ALPHA-1 零件物料提供日期，總裝零件送到工程中心原形車制造車間。在-130周，首輛 ALPHA-1 車完成，開始整車產品認證活動。在-129 周，確定單一整車造型，獲得初步單一造型主題的數據。在-123 周，啟動生產啟動過程，在-121周，獲得用于生產制造系統設計的單一造型主題數據。在-121周，項目獲得戰略董事會的正式批準，董事長簽署車型開發項目合約。
在-117 周，發布 ALPHA-2長周期零件數據。
在-115 周，100%發布 ALPHA-2 零件。
在-107 周，白車身 ALPHA-2 零件物料送達工程原形車車間。
在-105 周，完成車型項目內外飾造型凍結。
在-105 周，內外飾造型凍結時，開始進入 24 個月的產品開發流程 。同時，發布整車未核實造型數據。-105 周，也是 ALPHA-2 總裝零件物料送達日期。在-101 周，建成首輛ALPHA-2 車，在-97，發布已核實造型數據 最終的造型設計方案得到批準，開始實施造型有關的工程技術開發活動。
在-93周，發布長周期 BETA 零件數據，
在-87周，100%發布 BETA 零件，在這個節點所有零件生產狀態設計數據都已發布。
在-80周，白車身 BETA 零件物料提供。
在-78 周，總裝 BETA 零件物料提供。
在-74 周 ，完成首輛 BETA 車
在-65 周 ，通過 00 質量閥 開始制造有關的認證活動。
在-53 周 完成首輛GAMMA-1車 認證制造工裝和子系統 在-38 周 完成首輛 GAMMA-2 車 在-23 周 建造完成首輛
制造系統認證車 開始對制造系統進行整個系統的認證活動。
在-21周，總裝零件 100%PPAP試驗完成，總裝零件完成正式生產認證的批準。
在-8 周，凍結制造系統工藝變更。在項目時間零點 生產系統開始填充。
在15周時，生產系統加速過程結束。
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