現(xiàn)代機械設計方法實用（手冊）.PDF
電子書小商店
10
1 總則
1.1 適用范圍
1.1.1 本規(guī)程適用于化工工廠工作壓力低于35Mpa，工作溫度為—20～450℃的碳鋼、合金鋼、不銹鋼和耐熱鋼的工藝管道以及工藝閥門的維修和檢修。1.1.2 工作溫度低于—20℃或高于450℃的工藝及熱力管道，最高工作壓力大于35Mpa的高壓管道的維護和檢修可參照本規(guī)程。1.1.3 國外引進和翻版設計裝置中的高壓管道，設計未提出特殊要求的可參照本規(guī)程。1.2 工藝管道及閥門的分類
1.2.1 管道分類 管道按公稱壓力為主要參數(shù)分類表1類別公稱壓力p、Mpa
真空管道P＜0
低壓管道0≤P＜1.6
中壓管道1.6≤p＜10
高壓管道P≥10
注：當管道的工作和工作溫度都比較高時，應將最大工作和工作溫度換算為公稱壓力，再套用本表確定管道的類別。表中公稱壓力值可由附表1、附表2、附表3查得。 管道按材料及工作參數(shù)表2材料工作溫度℃工作壓力/Mpa
ⅠⅡⅢⅣⅤ
碳素鋼≤370＞370＞32.0＞10.0＞10.0～32.0＞4.0～10.0＞4.0～10.0＞1.6～4.0＞1.6～4.0≤1.6≤1.6—
合金鋼及不銹鋼≤—70或≥450—70～450任意＞10.0—＞4.0～10.0—＞1.6～4.0—≤1.6——
注：1.劇毒介質(zhì)的管道按Ⅰ類管道。 2.有毒介質(zhì)和甲、乙類火災危險物質(zhì)的管道均應升一類。介質(zhì)毒性的分類見GB5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》。 3．本表分類的管道類別即為該管道的焊縫等級1.2.2 閥門分類 閥門按公稱壓力為主要參數(shù)表3類別公稱壓力/Mpa
低壓閥門0.1，0.25，0.6，1.0
中壓閥門1.6，2.5，4.0，6.4
高壓閥門10.0，16.0，20.0，25.0，32.0
2 完好標準
2.1 零、部件
2.1.1 管道、閥門的零部件完整齊全，質(zhì)量符合要求。2.1.2 儀表、計器、信號聯(lián)鎖和各種安全裝置、自動調(diào)節(jié)裝置齊全完整，靈敏、可靠。2.1.3 管道、管件、管道附件、閥門、支架等安裝合理，牢固完整，各種螺栓連接緊固，無異常振動和雜音。2.1.4 防腐、保溫、防凍設施完整有效，符合要求。2.2 技術資料
2.2.1 技術檔案；檢修及驗收記錄齊全；高壓管道及閥門還應有質(zhì)量證明書，安裝質(zhì)量驗收記錄。2．2．2 運行時間有統(tǒng)計、記錄。2．2．3 高壓管道、閥門應有易損件圖紙。2．2．4 維護檢修規(guī)程齊全。2．3 設備及環(huán)境
2.3.1 設備及環(huán)境干凈、整潔。2.3.2 設備及所屬管道、閥門等無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。3 設備的維護
3．1 日常維護
3．1．1 操作人員和檢修人員必須按照規(guī)定對分管的管道、閥門進行巡回檢查。3．1．2 檢查內(nèi)容（1）在用管道、閥門有否超溫、超壓、過冷及泄漏；（2）管道有否異常振動；管道、閥門內(nèi)部是否有撞擊聲；（3）有無積液、積水；（4）安全附件運行是否正常。3．2 定期檢查內(nèi)容
3．2．1 檢查周期 中低壓管道、閥門每年檢查一次；高壓管道每季檢查一次；對有毒、腐蝕介質(zhì)的管道及閥門應適當縮短檢查周期。3．2．2 檢查內(nèi)容（1）管道的法蘭，焊縫及閥門有否泄漏；（2）管道之間、管道與相鄰物件有無摩擦；（3）管道的腐蝕、磨損情況；（4）吊卡的緊固、管道支架的腐蝕和支承情況；（5）閥門操作機構的潤滑和防護是否良好；（6）管道、閥門的防腐層、保溫層是否良好；（7）輸送易燃易爆介質(zhì)的管道、閥門每年測量檢查一次防靜電地線。3．2．3 記錄檢查結果。如果有不正常現(xiàn)象，應及時報告并采取措施進行處理。3．3 常見故障處理方法
表4：常見故障處理方法現(xiàn)象原因處理方法
管道泄漏法蘭密封面損壞法蘭密封墊壞焊縫有沙眼、裂紋、或管子腐蝕穿透修復密封面或更換法蘭更換密封墊補焊修復或在線密封
管道異常振動支架、吊卡松動或損壞有共振源、支架設計補合理緊固、修復支架吊卡消除共振源
閥門密封面泄漏密封面損壞密封面有其他雜質(zhì)卡入修理密封面清洗修理密封面
閥桿升降不靈活閥桿質(zhì)量不合要求閥桿銹蝕閥桿螺母損壞修理更換閥桿修復、更換閥桿修復、更換閥桿螺母
填料函泄漏填料安裝不正確閥桿圓度超查或有劃痕、凹痕等缺陷填料損壞重新安裝填料修理或更換閥桿更換填料正確選用填料
3．4 緊急情況停車
遇到下列情況之一時，應立即采取緊急措施并及時報告有關部門：（1）管道嚴重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介質(zhì)危及生產(chǎn)時；（2）發(fā)生火災、爆炸或相鄰設備、管道發(fā)生事故直接威脅管道安全運行時；（3）發(fā)現(xiàn)不允許繼續(xù)運行的其它情況時。4 檢驗、檢修周期和內(nèi)容
4．1 檢驗、檢修周期
4．1．1 管道的檢驗分外部檢驗、內(nèi)外部檢驗合強度試驗。各壓力等級的管道的檢驗周期見表5。表5管道類別外部檢驗內(nèi)外部檢驗強度試驗
低壓12——
中壓1272144
高壓12120120
4．1．2 下列情況之一的管道，檢驗周期可適當縮短：（1）工作壁溫大于180℃的碳素鋼高壓管道；（2）工作壁溫大于250℃的合金鋼高壓管道；（3）介質(zhì)為氮、氫混合氣體或氫、一氧化碳混合氣體；（4）工作壁溫大于370℃的碳素鋼管；（5）介質(zhì)腐蝕性強的。4．1．3 經(jīng)過一次全面檢驗，確認只有輕微的腐蝕、沖刷的管道，下次全面檢驗可適當延長，但須經(jīng)廠技術負責人批準，并報主管部門備案。4．1．4 檢修周期。低壓管道可實行事后維修或改善維修制；中、高壓管道的檢修可與系統(tǒng)大修同步進行。4．1．5 閥門的檢驗、檢修可結合設備單體或系統(tǒng)大修時進行。4．2 檢驗、檢修內(nèi)容
4．2．1 外部檢驗4．2．1．1 本規(guī)程3.2.2所規(guī)定的內(nèi)容。4．2．1．2 定點測厚（1）根據(jù)使用情況對直管、彎管、角彎、三通等有代表性的部位進行定點測厚；（2）測厚點數(shù)應按管道腐蝕、沖刷合磨損情況及管徑大小而定；（3）定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時，應擴大測厚范圍。根據(jù)測厚結果，可確定縮短定點測厚間隔期或采取其它措施。4．2．1．3 外部檢查的結果應詳細記錄在管道檔案中。4．2．2 內(nèi)外部檢驗4．2．2．1 包括外部檢查內(nèi)容。4．2．2．2 管道合焊縫表面應進行磁粉或著色探傷。無法拆裝的較長管道，可只對有懷疑的部位進行表面探傷。4．2．2．3 對管道焊縫進行20%超聲波或射線探傷抽查。對于與容器以焊接形式相連的管段，進行40%的超聲波或射線抽查。抽查中若發(fā)現(xiàn)有超標缺陷，則應擴大檢查，若繼續(xù)發(fā)現(xiàn)有超標缺陷者，應對全部剩余焊縫進行檢查。4．2．2．4 檢查管道內(nèi)外表面的沖蝕情況，對直管、彎管、三角等內(nèi)表面可用燈光或窺視鏡配合檢查。4．2．2．5 對管端絲扣、密封面和法蘭密封面進行宏觀檢查。對有腐蝕或振動嚴重的管道，其管端絲扣部位應進行著色或磁粉探傷檢查。4．2．2．6 對雙頭螺栓、螺帽、透鏡墊、管件和閥門，應進行清洗并檢查腐蝕，磨損變形情況，必要時可對雙頭螺栓、鍛制閥體進行磁粉、著色或超聲波探傷。4．2．2．7 對下列情況之一者，必要時應切取一段（力求包括焊縫）進行破壞性檢驗，檢驗內(nèi)容包括化學成分，機械性能，沖擊韌性（壁厚≥12mm）和金相，并根據(jù)檢查結果確定能否繼續(xù)使用。（1）對于使用過程中出現(xiàn)超溫超壓過冷可能影響金屬材料和結構強度者；（2）以蠕變率控制使命，使用期限已接近設計壽命者；（3）有可能引起高溫氫腐蝕的管道。4．2．3 耐壓試驗 管道和閥門耐壓試驗的方法見5.6條。4．2．4 高壓管道經(jīng)全面檢驗和耐壓試驗后應作出可否繼續(xù)使用的結論，并做詳細記錄存入管道檔案內(nèi)。4．2．5 檢修4．2．5．1 管道的檢修內(nèi)容：（1）管道更換；焊縫修補；（2）高壓螺栓、法蘭、墊片修理或更換；（3）管道的補償器、支架、吊卡修理、更換；（4）管道的其他附件修理、更換；（5）管道的防腐層、保溫設施修理。4．2．5．2 閥門的檢修內(nèi)容（1）閥體和閥蓋的修理更換；（2）絲桿、閥桿螺母、填料函的修理更換；（3）關閉件的修理更換；密封面的研磨；（4）閥門傳動機構的修理。5 檢修方法及質(zhì)量標準
5．1 材料
5．1．1 中、低壓管子、管件、緊固件5．1．1．1 管子、管件緊固件，應有質(zhì)量合格證，其機械性能與化學成分應符合國家或部頒標準。5．1．1．2 管子、管件使用前應外觀檢查合格。5．1．2 高壓管件、零件及緊固件5．1．2．1 新投用的高壓管、管件及緊固件的外形公差尺寸、表面質(zhì)量要求符合《高壓管、管件及緊固件通用設計》及GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。5．1．2．2 新投用的高壓管、管件及緊固件應按4.2.2和4.2.2.3條的規(guī)定作磁粉、著色或超聲波探傷。5．1．3 閥門5．1．3．1 閥門在使用前均應進行外觀檢查并應從同一制造廠、同一規(guī)格型號的閥門中解體抽查墊片填料是否符合使用條件。5．1．3．2 閥門應逐各進行水壓強度試驗和嚴密性試驗。強度試驗壓力等于公稱壓力的1.5倍；嚴密性試驗壓力等于公稱壓力。閥門在試驗壓力下保持5分鐘，閥門及填料函不得泄漏，然后在公稱壓力下檢查閥門的嚴密性，如無泄漏即為合格。5．1．3．3 閥門試壓后應將水放凈、吹干、涂油防銹。5．1．3．4 公稱壓力小于等于0.6Mpa，公稱直徑大于等于400mm的閘閥，可用色引等方法對其密封面進行嚴密性試驗。5．2 管子、管件和緊固件的加工圖樣
管子、管樣、管件及緊固件的加工應按《高壓管、管件及緊固件通用設計》和GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關要求來進行。5．3 管道焊接
5．3．1 焊接材料5．3．1．1 中、低壓管道焊接所用的電焊條應按設計圖樣的規(guī)定選用。如圖樣無規(guī)定，可根據(jù)管子母材的化學成分、機械性能、抗裂性、耐蝕性、耐高溫性、焊接環(huán)境溫度等綜合考慮選用。氣焊應采用專用的填充焊絲或與管子同材質(zhì)的焊條用鋼絲。5．3．1．2 同種鋼材焊接時所選用焊條或焊絲，應使焊縫金屬的化學成分和機械性能與管子材料相當，且工藝性能良好。異種鋼材焊接時，如兩側均非奧氏體不銹鋼時，可按合金含量較低的一側或介于兩者之間的材料來選用焊條或焊絲；如其中一側為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較該不銹鋼高的焊條或焊絲。5．3．1．3 高壓管道焊接所用的焊條與焊絲應按設計圖樣選用。若設計無特殊規(guī)定時，應按GB236《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的要求選用。焊條應符合GB981～984的規(guī)定；焊絲應符合GB1300的規(guī)定。焊條、焊絲應有制造廠的質(zhì)量合格證。5．3．1．4 高壓管采用手工電弧焊用的焊條不允許受潮和銹蝕、藥皮不允許有開裂、剝落、發(fā)霉等現(xiàn)象。使用前應按焊條說明書的規(guī)定進行烘干，烘干后移至保溫箱，隨用隨取。5．3．2 焊工及焊接試樣5．3．2．1 焊接高壓管道的焊工必須持有相應項目的焊工合格證。5．3．2．2 屬于下列情況之一的管道應在焊前做焊接工藝試驗,評定結果應由施焊單位技術負責人簽字批準:（1）施焊單位首次焊接的鋼種；（2）焊接工藝參數(shù)改變；（3）需經(jīng)熱處理改變機械性能；（4）改變焊接方法；（5）改變焊接材料。5．3．2．3 焊接試驗的要求按GB236《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程使用及驗收規(guī)范》進行。試驗的截取方法、評定結果，應符合現(xiàn)行《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)范》等有關規(guī)定。5．3．3 焊接方法5．3．3．1 中、低壓的碳素鋼管、合金鋼管應采用電弧焊。其中公稱直徑小于80mm，管壁厚度小于3.5mm時，也允許采用氣焊。不銹鋼管應用電弧焊或氬弧焊焊接。奧氏體不銹鋼管單面焊焊縫應應用手工電弧焊；當壁厚小于6mm時也允許采用氣焊，1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni13Nb2Ti、Cr17Mn13Mo2N、OOCr17Ni13Mo2、鋼的管子，應采取手工電弧焊或手工氬弧焊。高壓管道的焊口盡量采用轉動平焊，避免在惡劣條件下進行固定焊。5．3．3．2 高壓管道焊接時，應采取適當?shù)拇胧┮员ＷC焊件具有焊接所需的足夠溫度。5．3．3．3 坡口加工及接頭組對（1）管子、管件的坡口形式、尺寸及組對的選用，應考慮易保證焊接接頭的質(zhì)量、填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口形式和尺寸，當設計無規(guī)定時，應按附表4 的規(guī)定進行；（2）坡口加工，對于Ⅰ、Ⅱ級焊縫（焊縫級數(shù)見表2）應采用機械方法，若采用等離子切割，應除盡其熱影響區(qū)；Ⅲ、Ⅳ級焊縫，可采用氣割，但必須除盡其表面氧化層，并將影響組對和焊接質(zhì)量的凹凸不平修磨平整；有遂硬傾向的合金鋼管，如采用等離子切割或氣割加工坡口，應消除加工表面的遂硬層。成型的坡口表面上下不得有裂紋、夾層等缺陷；（3）高壓管坡口加工應保證鈍邊尺寸沿圓周均勻一致。接頭組對時，兩段管子的軸線應在一直線上，其偏斜誤差不得超過1/1000，內(nèi)壁的錯邊量不應超過壁厚的10%，且不大于1mm，若兩段管子的壁厚不等，則應按規(guī)定進行加工；5．3．3．4 對于高壓焊接三通以及各種高壓管件及管道的焊接，按《高壓管、管件及緊固件通用設計技術條件》的要求執(zhí)行。5．3．4 焊件檢驗5．3．4．1 管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將妨礙檢查的渣片、飛濺物清理干凈、外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。5．3．4．2 管道對接接頭焊縫表面質(zhì)量標準隨焊縫等級而異.按規(guī)定執(zhí)行。5．3．4．3 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量按設計規(guī)定作無損探傷檢驗,如設計無規(guī)定時,焊縫的射線探傷數(shù)量按表6確定。表6焊縫等級探傷數(shù)量適用范圍
Ⅰ100高于Ⅱ級焊縫質(zhì)量要求的焊縫
ⅡAB10015Ⅰ類管道及Ⅱ類管道固定焊口Ⅲ類管道及Ⅱ類管道轉動口(Ⅲ類管道固定焊口探傷數(shù)量為40%)
ⅢAB105Ⅳ類管道固定焊口Ⅳ類管道轉動焊口
ⅣAB5由檢查員根據(jù)現(xiàn)場情況提出時做，但不多于1%Ⅳ類鋁及鋁合金管道焊口（其中固定焊口探傷數(shù)為15%）Ⅴ類管道焊口
5．3．4．4 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量標準表7編號項目等級
ⅠⅡⅢⅣ
1裂紋不允許不允許不允許不允許
2未熔和不允許不允許不允許不允許
3未焊透雙面或加墊單面焊不允許不允許不允許不允許
單面焊不允許深度≤10%s，最大≤2mm，長度≤夾渣總長深度≤15%s，最大≤2mm，長度≤夾渣總長深度≤20%s，最大≤3mm，長度≤夾渣總長
4氣孔和點夾渣壁厚，mm點數(shù)點數(shù)點數(shù)點數(shù)
2～50～22～43～64～8
5～102～34～66～98～12
10～203～46～89～1212～16
20～504～68～1212～1816～24
50～1006～812～1618～2424～32
100～2008～1216～2424～3632～48
5條壯夾渣，mm單個條狀夾渣長不允許1/3s，但最小可為4，最大≤202/3s，但最小可為6，最大≤30s，但最小可為8，最大≤40
條狀夾渣總長不允許在12s長度內(nèi)≤s或在任何長度內(nèi)≤單個條狀夾渣長度在6s長度內(nèi)≤s或在任何長度內(nèi)≤單個條狀夾渣長度在4s長度內(nèi)≤s或在任何長度內(nèi)≤單個條狀夾渣長度
條狀夾渣間距
6L，間距小于6L時，夾渣總長≤單個條狀夾渣長度3L，間距小于3L時，夾渣總長≤單個條狀夾渣長度2L，間距小于2L時，夾渣總長≤單個條狀夾渣長度
注：1.L為相鄰兩夾渣中較長者。 2.s為管子壁厚。5．3．4．5 經(jīng)檢查有不合格的焊縫必須返修。每道焊縫返修次數(shù)：碳素鋼不允許超過三次；合金鋼、不銹耐酸鋼不允許超過二次。超過規(guī)定次數(shù)的返修，則須經(jīng)施焊單位技術負責人批準。5．3．4．6 高壓管道焊縫檢查不合格者必須返修，返修后100%進行探傷檢查。每道焊縫返修次數(shù)不得超過二次。5．3．4．7 中、低壓管道的焊縫探傷結果如有不合格者，應按下列情況分別處理：（1）當不合格數(shù)量占探傷總數(shù)30%以下，且其缺陷介于合格標準與低一級標準之間時，則僅將不合格處返修。（2）當不合格數(shù)量超過30%時，則應加倍探傷，若加倍探傷仍有不合格者，者應全部探傷。所有不合格處，均需返修。（3）返修焊口應全部重新探傷。5．3．4．8 焊后的高壓管道應按本規(guī)程第5.6條的規(guī)定進行耐壓試驗。5．4 管道的拆卸與安裝
5．4．1 對易燃、易爆、有毒有害介質(zhì)的管道，檢修前應用盲板與生產(chǎn)系統(tǒng)隔開，并須經(jīng)清洗置換合格后方可進行檢修。5．4．2 工作溫度300℃以上的螺栓拆卸時，應降溫到150℃左右加機油；螺栓拆卸順序由下而上，拆下后用煤油清洗。5．4．3 拆下的管道或換用的新管道、管件、緊固件及閥門等，在安裝前應妥善保管，防止損壞，特別注意絲扣和密封面，并應將內(nèi)部處理干凈，不得存有雜物。5．4．4 高壓管道螺紋部分應清理干凈，涂上機油或凡士林（氧氣管除外）；安裝透鏡墊時，應在墊及管口上涂抹黃油，透鏡墊必須和管口對正、平行；軟金屬平墊必須準確地放入密封座內(nèi)。5．4．5 法蘭連接的管道應使用同一規(guī)格螺栓。緊固螺栓時，用力要對稱、適度且法蘭要保持同心，露在螺母外的螺紋長度應相等，且不大于二倍螺距。5．4．6 法蘭的熱緊或冷緊。在高溫或低溫下運行的管道在安裝后應按規(guī)定進行熱緊或冷緊，一般在試運行期間保持工作溫度24小時后進行。 低溫管道，由于法蘭螺栓表面凝結冰霜，應用甲醇將其融化后再進行冷緊操作。 為了保證進行熱、冷緊工作人員的安全，在可能的場合應進行泄壓。設計壓力小于6Mpa（表壓）的管道，熱緊的最大內(nèi)壓為0.3Mpa（表壓）；設計壓力大于6Mpa（表壓）的管道，熱緊的最大內(nèi)壓力為0.5Mpa（表壓）。冷緊一般應泄壓進行。熱、冷緊的緊固力應適度，并應有相應的安全措施，以保證操作人員安全。5．4．7 法蘭密封面應清理干凈，在墊片的兩面涂上防咬合劑：工作溫度不大于100℃或低于0℃時，螺栓的螺紋部分應涂上防咬合劑。選用防咬合劑的材質(zhì)應考慮其是否會與管道內(nèi)使用的介質(zhì)相互反應的因素。5．4．8 管道安裝時，不得采用強力組裝或修改密封墊厚度的辦法來調(diào)整誤差。5．4．9 管道及其附件的檢修更換，必須符合設計要求，到達橫平豎直，布置合理整齊。不用的管線應全部拆除。法蘭、閥門應嚴密不漏；螺栓、手輪、零件應完整、緊固、靈活號用，螺栓組裝整齊。5．4．10 當管道及附件與管架相接觸時，應按設計規(guī)定加裝墊層。5．4．11 管道與傳動機械連接時，不應給傳動機械以附加應力，另應保證管道內(nèi)部清潔。5．4．12 閥門的組裝應符合設計規(guī)定，根據(jù)閥門特性及介質(zhì)流向安裝在便于操作合檢修的位置上。安裝時閥門應呈關閉狀態(tài)。5．4．13 補償器在安裝前應按設計規(guī)定進行預拉伸或預壓縮。可參見GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。5．4．14 安裝滑動支架時，不得產(chǎn)生歪斜合卡阻現(xiàn)象，其安裝位置應向熱膨脹（或冷收縮）的反方向移脹（縮）值的一半。管子應固定在滑動支座上。保溫層不得妨礙熱位移。支、吊架的安裝參見GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。5．4．15 管道的保溫、防腐、涂色應符合設計要求。5．5 閥門檢修
5．5．1 在化工管路中使用的閥門，品種繁多，結構各異，對每種閥門的檢修，應根據(jù)具體結構進行。5．5．2 閥門檢修的一般程序及方法5．5．2．1 用壓縮空氣吹掃閥門外表面。5．5．2．2 檢查并記錄下閥門上的標志。5．5．2．3 將閥門全部拆卸。5．5．2．4 用煤油清洗零件。5．5．2．5 檢查零件的缺陷：（1）以水壓強度試驗檢查閥體強度；（2）檢查閥座與閥體及關閉與密封圈的配合情況，并進行嚴密性試驗；（3）檢查閥桿及閥桿襯套的螺紋磨損情況；（4）檢查關閉件及閥體的密封圈；（5）檢查閥蓋表面，清除毛刺；（6）檢驗法蘭的結合面。5．5．2．6 修理閥體（1）焊補缺陷合更換密封圈或堆焊密封面；（2）對閥體合新?lián)Q的密封面，以及堆焊金屬與閥體的連接處，進行嚴密性試驗；（3）修整法蘭結合面；（4）研磨密封面。5．5．2．7 修理關閉件（1）焊補缺陷或堆焊密封面；（2）車光或研磨密封面。5．5．2．8 修理填料室（1）檢查并修整填料室；（2）修整壓蓋合填料室底部的錐面。5．5．2．9 更換不能修復的零件。5．5．2．10 重新組裝閥門。5．5．2．11 進行閥門整體的水壓試驗。5．5．2．12 閥門涂漆并按原始記錄做標志。5．6 耐壓試驗
5．6．1 耐壓試驗是在高壓管道焊接后或全部檢驗后進行強度試驗（試驗壓力參照相關標準執(zhí)行）。 以焊接形式與容器相連的管道，無法單獨進行耐壓試驗時，其耐壓試驗壓力允許按容器的耐壓試驗壓力值選取。5．6．2 耐壓試驗以在規(guī)定時間（一般為10分鐘）內(nèi)壓力不降，無泄漏及無可見變形為合格。5．6．3．高壓管道進行耐壓試驗時應注意（1）試壓前應對安全防護措施，試驗準備工作進行全面檢查。耐壓試驗時管道外表面應保持干燥；（2）耐壓試驗時，應緩慢升壓，每級升壓不大于5Mpa，升至試驗壓力應不小于3級；（3）壓力升到規(guī)定試驗壓力后，保壓10分鐘，然后降到工作壓力進行檢查；（4）應采用潔凈水進行試驗；對不銹鋼管應限制水中氯離子含量不超過25ppm，若有特殊要求時，按規(guī)定定選定液體；（5）耐壓試驗時，應裝兩塊壓力表，分別裝在泵出口合管道最遠端。選用的壓力表應校驗合格，其精度等級不低于1.5級，表面刻度值為最大被測壓力的1.5～2倍；（6）耐壓試驗宜在環(huán)境溫度5℃以上進行，有冷脆傾向的管道，應根據(jù)管材的冷脆溫度，確定介質(zhì)的最低溫度，以防冷脆裂；（7）耐壓試驗時，管壁平均一次總體薄膜應力不應超過材料屈服限的90%；（8）耐壓實驗時，如果發(fā)現(xiàn)異常響聲，壓力下降或加壓裝置發(fā)生故障等現(xiàn)象時，應立即停止試驗，并查明原因，清除故障。嚴禁帶壓檢修。5．7 在線密封
5．7．1 在線密封是指在管道、閥門帶壓運行時，采用堵漏密封膠注入預制密封盒內(nèi)對管道、閥門的焊縫泄漏和法蘭泄漏進行堵漏的一種新型密封技術。5．7．2 在線密封施工前應辦許可證，并經(jīng)有關部門審批。5．7．3 在線密封施工應由專門人員執(zhí)行。5．7．4 密封膠應根據(jù)泄漏介質(zhì)和溫度來選擇。5．7．5 密封盒應根據(jù)泄漏處的管道、閥門和法蘭形狀實測加工。5．7．6 在線密封施工前應做好安全防范措施。5．7．7 在線密封裝置是臨時措施，待系統(tǒng)停車時應拆除，對泄漏部位進行徹底修復。6 試車與驗收
6．1 試車前的準備工作
6．1．1 管道、閥門的試車是指檢修后的管道，閥門在系統(tǒng)中進行嚴密性試驗和聯(lián)動試車以及閥門的啟動、限位的調(diào)節(jié)。6．1．2 試車前管道系統(tǒng)檢修項目必須全部完畢，且質(zhì)量符合要求。6．1．3 焊縫及其他應檢查的部位不做涂漆和保溫。6．1．4 管道試車前應分段進行吹洗。吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹掃順序一般應按主管、支管、疏排管依次進行。6．1．5 吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥閥芯等拆除，待吹洗后復位。6．1．6 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。6．1．7 對未能吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。6．1．8 管道系統(tǒng)試驗及吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。6．1．9 不參加試車的設備和管道應與試車管道隔絕開。6．1．10 試車應壓力表應經(jīng)校驗、精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測值的1.5～2倍。壓力表不少于兩塊。6．1．11 試車應具有完善的、并經(jīng)批準的試車方案。6．2 試車
6．2．1 試車條件具備后，先進行管道系統(tǒng)的嚴密性試驗。6．2．1．1 嚴密性試驗一般采用液壓進行。如因設計結構或其他原因，液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，并應報請主管部門批準。嚴密性試驗的壓力一般為管道系統(tǒng)的設計壓力；真空管道為0.1Mpa。對設計壓力大于10Mpa的高壓管道，若以空氣作嚴密性試驗時，其試驗壓力不得大于25Mpa。6．2．1．2 液壓嚴密性試驗，經(jīng)全面檢查，以無滲漏為合格。6．2．1．3 氣壓嚴密性試驗的壓力應分級緩慢上升，先升至試驗壓力的50%，如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，直至試驗壓力，各級均穩(wěn)壓3分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓30分鐘，以無泄漏、壓力不下降為合格。6．2．2 管道、閥門嚴密性試驗合格后，并入系統(tǒng)作聯(lián)動試車。6．3 驗收
6．3．1 聯(lián)動試車合格后，即可按規(guī)定辦理驗收手續(xù)，移交生產(chǎn)。6．3．2 高壓管道驗收應提交以下技術記錄（1）高壓管子、管件、緊固件及閥門的質(zhì)量證明書、檢查記錄及校驗報告單；（2）設計修改通知及材料代用記錄；（3）Ⅰ、Ⅱ類焊縫的焊縫工作記錄；Ⅰ類焊縫位置單線圖；（4）熱處理及探傷記錄；（5）系統(tǒng)吹洗、檢查記錄；（6）試壓記錄；（7）系統(tǒng)封閉及保護記錄；（8）竣工圖；檢修記錄；（9）其它有關資料。6．3．3 中、低壓管道驗收應提交以下資料（1）材料合格證及設計修改通知；（2）焊接熱處理、探傷記錄和補償器預拉（壓）記錄；檢修記錄；（3）管道吹洗記錄、封閉記錄、試壓記錄；（4）絕熱工程和隱藏工程記錄；（5）竣工圖；（6）其它有關資料。6．3．4 管道、閥門檢修驗收資料應存入管道檔案中。7 維護檢修安全注意事項
除遵照國家有關部門的檢修安全技術規(guī)程及本工種的安全技術規(guī)程外，應特別注意以下的安全事項。7．1 維護安全注意事項
7．1．1 在高空管架上進行維護管道、閥門時，應采取保護措施，防止墜落。7．1．2 管道、閥門運行時法蘭密封發(fā)生泄漏，嚴格帶壓擰緊螺栓。7．1．3 發(fā)生有毒有害介質(zhì)泄漏時，應做好防范措施，然后進行故障處理并向上級匯報。7．2 檢修安全注意事項
7．2．1 在管道、閥門檢修前應卸壓、清洗、降溫至60℃以下、置換、通風等的處理，情況不明的管道嚴禁檢修。7．2．2 檢修前必須按規(guī)定辦理動火證、登高證、進塔入罐證。并對管內(nèi)介質(zhì)進行取樣分析，分析合格后再進行檢修。7．2．3 對輸送易燃易爆、有毒、有害介質(zhì)的管道時，必須再卸壓后加裝隔絕盲板，再經(jīng)過置換、清洗并經(jīng)分析合格，方可進行檢修。抽堵盲板應辦許可證，并做好相應的安全措施。7．2．4 再檢修過程中可能產(chǎn)生有害介質(zhì)（如殘存物料揮發(fā)出有毒物質(zhì)等）時，應采取下列措施。（1）按有關規(guī)定定期進行氣體分析；（2）檢修中不斷地向管道內(nèi)通風換氣；（3）檢修時應設有專人監(jiān)護，并準備好急救用器。7．2．5 在進入大直徑管道內(nèi)檢修時所用燈具和工具的電源電壓，應符合GB3805《安全電壓》的規(guī)定。7．2．6 在現(xiàn)場進行射線檢查時應用明顯標志劃出安全區(qū)域。7．2．7 采用在線密封時，必須辦理許可證并做好相應的安全措施。7．2．8 高空檢修應避免上下同時施工作業(yè)。7．3 強度和嚴密性試驗安全注意事項
7．3．1 無關人員必須離開試驗現(xiàn)場。7．3．2 不得使用工藝介質(zhì)氣體進行試驗。7．3．3 發(fā)生泄漏時，嚴禁帶壓修理。7．3．4 試驗壓力的上升應嚴格按規(guī)定逐步升壓。
歡迎加入化工設備圈
